до підвищення зносостійкості сталі. Молібден за впливом на теплостійкість заміщає вольфрам по співвідношенню Mo: W=1: 1,5.
Ванадій утворює в стали найбільш твердий карбід VC (MeС). Максимальний ефект від введення в сталь ванадію досягається за умови, що вміст вуглецю в сталі буде достатнім для утворення великої кількості карбідів і для насичення твердого розчину. Карбід MeС, частково розчиняючись в аустеніт, збільшує красностойкость і підвищує твердість після відпустки завдяки ефекту дисперсійного твердіння. Нерозчинену частина карбіду MeС збільшує зносостійкість сталі.
Хром у всіх швидкорізальних сталях міститься в кількості близько 4%. Він є основою карбіду Me 23 С 6. При нагріванні під загартування цей карбід повністю розчиняється в аустеніт при температурах, значно нижчих, ніж температури розчинення карбідів Me 6 С і MeС. Внаслідок цього основна роль хрому в швидкорізальних сталях полягає в доданні сталі високої прокаливаемости. Він впливає і на процеси карбідоутворення при відпустці.
Кобальт застосовують для додаткового легування швидкорізальної сталі з метою підвищення її красностойкості. Кобальт в основному знаходиться в твердому розчині і частково входить до складу карбіду Me 6 С. До недоліків впливу кобальту слід віднести погіршення міцності і в'язкості стали, збільшення обезуглероживания.
Марганець у невеликих кількостях може переводити сірку в більш сприятливе з'єднання.
Сірка є шкідливою домішкою, сприяюча красноломкості. У ледебуритного сталях негативна роль утворюються сульфідів менше через присутність в структурі значно більшого числа надлишкових карбідів, які можуть також погіршувати ці властивості. Крім того, сульфіди при низьких температурах початку затвердіння цих сталей часто служать центрами кристалізації і присутні всередині великих евтектичних карбідів. Їх кількість зменшується на кордоні зерен. Для зменшення кількості сірки (до 0,015%) використовують електрошлаковий переплав.
Фосфор також є шкідливою домішкою. При вмісті фосфору більш ніж 0,02-0,03% помітно знижується в'язкість і міцність, посилюються спотворення в решітці мартенситу.
Малюнок 4 - Мікроструктура сталі Р6М5 (лите стан)
Малюнок 5-Мікроструктура сталі Р6М5 (після загартування)
Малюнок 6-Мікроструктура сталі Р6М5 (після 3ех кратного відпустки)
7. Методика контролю якості свердла
7.1 Контроль якості після відпалу
Результат попередньої термічної обробки оцінюється по твердості і мікроструктурі. Мікроструктуру при відпалі контролюють на зернистий перліт.
Параметри, контрольовані у швидкорізальних сталей після відпалу: хімічний склад, розмір заготовки в стані поставки, твердість у відпаленого стані по, не нижче НВ 255, глибина обезуглероженного шару 0,5-1% від діаметра свердла.
7.2 Контроль якості після гарту і відпустки
Параметрами контролю є:
твердість HRC 63 - 65
величина аустенітного зерна 10-11 бал
теплостійкість
8. Дефекти при ТО
. Порушення форми інструменту при загартуванню - дефект виникає у сталей, температура гарту яких близька до температур початку плавлення. У результаті надмірного перегріву або розташування інструменту у ванні близько до електродів, виникає оплавлення інструменту. Тому при приміщенні інструменту в ванну слід вимкнути струм. Цей недолік можна усунути так само, установкою захисної стінки з цеглин, що відокремлюють електроди від інструмента.
. Недостатня твердість після відпустки може бути викликана наступними причинами:
а) зниженою температурою загартування (виявляється мікроаналізом)
б) низьким нагріванням при відпустці (виявляється магнітним аналізом).
Дефекти виникають у результаті цих причин, усуваються відповідно відпалом і наступними правильними загартуванням і відпусткою.
. Зниження теплостійкості виникає в результаті дуже тривалого або багаторазового нагрівання вище області A с1 (при 825-900 С), у тому числі при відпалі, який призводить до утворення карбіду W 2 C і зниження розчинності карбіду W 6 C в аустеніт внаслідок зміни параметрів його решітки. Виявляється по зниженню вторинної твердості або теплостійкості. Даний дефект запобігається дотриманням температурного режиму і тривалості термічної обробки.
. Деформація і викривлення визначається перевіркою розмірів готов...
