рхні голки, сопрягаемой з поверхнею корпусу форсунки, допускається усувати механічною обробкою.
Ризики і кільцеві натираючи на торцевих поверхнях корпусу розпилювача, що порушують герметичність стику корпусу розпилювача з корпусом форсунки і соплом, усувають протиранням.
Ковпак замінюють при наявності тріщин, зірваних ниток і забоїн різьблення, зминання граней шестикутника, при якому можливе проворачивание ключа при затягуванні ковпака на корпусі форсунки, великих забоїн або вироблення ущільнювального паска на зовнішньому конусі ковпака. Забоїни, вм'ятини, сколи зовнішньої поверхні ковпака усувають зачисткою, а пошкодження ущільнювального паска на зовнішньому конусі ковпака - шліфуванням з наступним контролем прилягання калібру по фарбі. Прилягання повинно бути по всьому колу ущільнювального паска і не менше 50% по ширині.
Штангу замінюють при наявності тріщин, зносі більше 1,0 мм поверхні під опорний торець пружини. Непрямолінійність штанги не повинна перевищувати 0,05 мм по всій її довжині. Нову штангу перевіряють магнітним дефектоскопом з подальшим розмагнічуванням. Тріщини і волосовини не допускаються.
Пружину замінюють при наявності тріщин, зламів будь-якого розміру і в будь-якому місці при довжині пружини у вільному стані менш 48 мм, втраті пружинної пружності, неперпендикулярності торцевих поверхонь до осі пружини більше 0,25 мм, вироблення витків більш 0,3 мм. Тарілкупружини замінюють при наявності тріщин або наднормативного зносу поверхонь.
Регулювальний гвинт, гайку і контргайку, щілинний фільтр замінюють при наявності тріщин, забоїн різьблення або більше двох зірваних ниток, зазорі між стрижнем і корпусом фільтра більш 0,022 мм. Регулювальний гвинт перевіряють магнітним дефектоскопом з подальшим розмагнічуванням.
Після закінчення ремонту контролюють чистоту всіх деталей, що надійшли на складання, звертаючи особливу увагу на внутрішні канали корпусу, розпилювача і сопла, які перевіряються магнітної дротом.
Після складання в пристосуванні форсунку встановлюють на стенд, регулювальним гвинтом змінюють натяжку пружини для отримання тиску 0,1 - 0,2 МПа (1 - 2 кг * с/см2) і прокачують через форсунку паливо.
Перевірку підйому голки розпилювача виконують за допомогою індикатора який підводять до торця корпусу розпилювача і встановлюють з натягом так, щоб стрілка знаходилась проти нульового розподілу. Заміряють підйом голки розпилювача, т. Е. Відстань від торця корпусу до поверхні голки, яке повинно бути не більше 0,6 мм. Дозволяється регулювати підйом голки шліфуванням торця корпусу розпилювача.
Розпилююча отвори перевіряють пневматичним довгоміром, тарування шкали длинномера виробляють за допомогою двох еталонних розпилювачів, встановлюючи на ній покажчики нижнього і верхнього меж. Проверяемое сопло вважається придатним, якщо після відкриття крана поплавок на шкалі займає положення між верхнім і нижньому покажчиками.
Після закінчення випробувань пломбують гайку форсунки, встановлюють форсунку на кришці циліндра і кріплять на шпильках гайками. Знімають заглушки зі щілинного фільтра і гайки відводу палива, встановлюють і закріплюють трубку відводу просочившегося палива і трубку високого тиску. Трубки парних секцій паливних насосів приєднують до форсунок лівого ряду циліндрів, трубки непарних секцій - до форсунок правого ряду.
При розробці діагностичних систем дизельних двигунів традиційно основна увага приділяється роботі паливної апаратури.
Викликано це двома причинами. По-перше, саме налаштуванням паливної апаратури визначаються найважливіші характеристики процесу згоряння - момент запалення палива в циліндрі і якість його подальшого згоряння. По-друге, як показують численні дослідження, на частку паливної апаратури припадає значна кількість відмов в експлуатації.
Сучасний стан системи ремонту локомотивів пред'являє свої специфічні вимоги до діагностичних системам.
У першу чергу це універсальність діагностичного обладнання, застосовність його до різних типів двигунів. По-друге, це можливість виконання діагностичних робіт на часткових режимах роботи двигунів або навіть на холостому ходу. При виборі методу діагностики паливної апаратури традиційно розглядаються три методи: віброакустичний, по ходу голки форсунки і по тиску в топливопроводе високого тиску (ТВД).
Віброакустичний метод діагностики. Основна ідея методу базується на тому, що при роботі форсунки виникають періодичні ударні імпульси, які можуть бути зафіксовані вібровимірювальної апаратурою. З точки зору проведення діагностичного експерименту метод відрізняється простотою. Роль первинного перетворювача виконує, як правило, п'єзоелектричний ак...
