ної заготовки. При виготовленні листовим штампуванням просторових деталей заготівля зазвичай відчуває значні пластичні деформації. Ця обставина змушує пред'являти до матеріалу заготовки досить високі вимоги по пластичності.
Листову штампування широко застосовують у різних галузях промисловості, особливо в таких, як авто-, тракторо-, літако-, ракето- та приладобудування, електротехнічна промисловість та ін.
До переваг листового штампування відносяться:
можливість отримання деталей мінімальної маси при заданій їх міцності і жорсткості;
досить високі точність розмірів і якість поверхні, що дозволяють до мінімуму скоротити оздоблювальні операції обробки різанням;
порівняльна простота механізації та автоматизації процесів штампування, що забезпечує високу продуктивність (30-40 тис. деталей у зміну з однієї машини);
добра пристосованість до масштабів виробництва, при якій листове штампування може бути економічно доцільною і в масовому, і в дрібносерійному виробництві.
До недоліків можна віднести високу вартість оснащення для листового штампування й високі трудові витрати на розробку і впровадження технологічних процесів і оснащення [5].
3.2 Порошкова металургія
Порошкова металургія, область техніки, що охоплює сукупність методів виготовлення порошків металів і металлоподобних сполук, напівфабрикатів і виробів з них (або їх сумішей з неметалевими порошками) без розплавлення основного компонента. Технологія Порошкова металургія включає наступні операції: отримання вихідних металевих порошків і приготування з них шихти (суміші) із заданими хімічним складом і технологічними характеристиками; формование порошків або їх сумішей в заготовки з заданими формою і розмірами (головним чином пресуванням); спікання, т. е. термічну обробку заготовок при температурі нижче точки плавлення всього металу або основної його частини. Після спікання виробів зазвичай мають деяку пористість (від декількох відсотків до 30-40%, а в окремих випадках до 60%). З метою зменшення пористості (або навіть повного усунення її), підвищення механічних властивостей і доведення до точних розмірів застосовується додаткова обробка тиском (холодна або гаряча) спечених виробів; іноді застосовують також додаткову термічну, термохімічну або термомеханічну обробку. У деяких варіантах технології відпадає операція формувань: спекают порошки, засипані у відповідні форми. У ряді випадків пресування і спікання об'єднують в одну операцію т. Н. гарячого пресування - обтиснення порошків при нагріванні.
Отримання порошків. Механічне подрібнення металів роблять у вихрових, вібраційних і кульових млинах. Інший, більш досконалий метод одержання порошків - розпорошення рідких металів: його достоїнства - можливість ефективного очищення розплаву від багатьох домішок, висока продуктивність і економічність процесу. Поширена отримання порошків заліза, міді, вольфраму, молібдену високотемпературним відновленням металу (зазвичай з оксидів) вуглецем або воднем. Знаходять застосування гідрометалургійні методи відновлення розчинів сполук цих металів воднем. Для отримання мідних порошків найбільш часто використовують електроліз водних розчинів. Є й інші, менш поширені методи приготування порошків різних металів, наприклад електроліз розплавів і термічна дисоціація летючих сполук (карбонільний метод).
Формование порошків. Основний метод формування металевих порошків - пресування в прес-формах із загартованої сталі під тиском 200-1000 Мн/м2 (20-100 кгс/мм2) на швидкохідних автоматичних пресах (до 20 прессовок в 1 хв). Прессовки мають форму, розміри і щільність, задані з урахуванням зміни цих характеристик при спіканні і подальших операціях. Зростає значення таких нових методів холодного формування, як ізостатичне пресування порошків під всебічним тиском, прокатка і екструзія порошків.
Спікання проводять в захисному середовищі (водень; атмосфера, що містить сполуки вуглецю; вакуум; захисні засипки) при температурі близько 70-85% від абсолютної точки плавлення, а для багатокомпонентних сплавів - трохи вище температури плавлення найбільш легкоплавкого компонента. Захисна середу повинна забезпечувати відновлення оксидів, не допускати утворення небажаних забруднень продукції (кіптяви, карбідів, нітридів і т.д.), запобігати вигоряння окремих компонентів (наприклад, вуглецю в твердих сплавах), забезпечувати безпеку процесу спікання. Конструкція печей для спікання має передбачати проведення не тільки нагріву, а й охолодження продукції в захисному середовищі. Мета спікання - отримання готових виробів із заданими щільністю, розмірами і властивостями або напівпродуктів з характеристиками, необхідними для подальшої обробки. Розширюється застосування гарячого...
