? -оксиду алюмінію. Інші марки композитів можуть мати мезомакропорістую структуру з характерними розмірами і розподілом пір в зазначених вище діапазонах. Композити мають низький вміст мікропор розміром 0.4 - 1.5 нм, яке зазвичай не перевищує 5 - 7% сумарного обсягу пір. Однак окремі марки сібуніта можуть мати обсяг мікропор до 0.1 - 0.15 см3/м. Найважливішим достоїнством композиційних матеріалів є їх висока механічна міцність при роздавлюванні і стиранні, яка значно перевищує рівень міцності відомих пористих вуглецевих матеріалів, вироблених традиційними методами. Рівень механічної міцності корелює в першу чергу з сумарним об'ємом пор і питомою поверхнею. Так, міцність мезопористих композитів з об'ємом мезопор 0.4 - 0.8 см3/г становить 70 - 150 кг/см2, у високопористих матеріалів вона може знижуватися до рівня 60 - 70 кг/см2. У макропористих матеріалів з високими значеннями обсягу пір і низькою питомою поверхнею міцність може досягати 200 кг/см2, а в окремих випадках - 500 кг/см2.
2. Асортимент пористих вуглецевих матеріалів
Традиційні технології синтезу вуглецевих носіїв і сорбентів, що використовують методи гранулювання і таблетування, дозволяють отримувати носії лише у вигляді елементів найпростішої форми - таблеток, сферичних гранул і зерен з діаметром не більше 3 - 5 мм. У той же час відомо, що в ряді хімічних процесів найбільш ефективні носії та каталізатори, що мають складну геометричну форму (кільця, соломка, пелюстки, микроблока і блокові вироби стільникової структури) [1]. Останнім часом в каталітичних процесах, пов'язаних з вирішенням екологічних проблем, в гетерогенному каталізі і в ряді інших хімічних процесів досить широкого поширення набули керамічні, оксидні та металеві блочні носії та каталізатори стільникової структури. Це сталося завдяки їх розвиненою зовнішньої поверхні, широкому вибору варіантів конструктивного рішення, низькому перепаду тисків, високою термо-і механічної стійкості і інших достоїнств. Для отримання керамічних, оксидних і вуглецевих виробів складної форми, у тому числі блоків стільникової структури, доцільно використовувати технологію екструзії пластичної вуглецевої маси через фільєри [13]. Однак при екструзійному формуванні виробів складної форми і блоків стільникової структури виникає ряд проблем, що не дозволяють отримувати якісні вироби необхідної форми. Частина цих проблем пов'язана з реологічними властивостями формувальних мас. До теперішнього часу не існує єдиної думки щодо вибору критерію оцінки реологічних властивостей і їх оптимальних значень. Більше того, різні автори пропонують використовувати різні реологічні параметри для характеристики придатності формувальних мас до екструзії. У роботі [14] для такої характеристики використовували структурно-механічний тип дисперсних систем. p align="justify"> З методів регулюв...
