Мінімальна прохідний перетин трубопроводу, необхідне для пропуску ультразвукового дефектоскопа, становить 85%, а мінімальний радіус повороту на 90 В° суцільнотягнутого коліна труби, прохідний приладом, становить 1,5 Dн. p align="justify"> В якості джерела живлення під внутрітрубних інспекційних приладах використовуються літієві батареї, як мають найвищу ємність на одиницю об'єму. p align="justify"> Кількість датчиків на дефектоскопі передбачено таке, щоб забезпечити контроль всієї внутрішньої окружності труби змикаються плямами ультразвукових променів (для дефектоскопа 1220 мм, наприклад, кількість датчиків - 448). Уздовж осі труби опитування ведеться через 3,3 мм при швидкості руху приладу 1 м/с. Таким чином, забезпечується толщинометрія всій внутрішній поверхні труби за один прогін приладу. p align="justify"> Інформація від кожного датчика обробляється бортовими комп'ютерами, стискається і записується в накопичувачах інформації. br/>
.2 Ультразвуковий внутрішньотрубної дефектоскоп для прямого високоточного виявлення тріщин на ранній стадії (CD)
В
Малюнок 7 - Ультразвуковий внутрішньотрубної дефектоскоп для прямого високоточного виявлення тріщин на ранній стадії (CD)
Ультразвуковий дефектоскоп призначений для внутрітрубної ультразвукового обстеження магістральних трубопроводів з метою виявлення поздовжніх і поперечних стрес-корозійних тріщин стінок трубопроводу, в тому числі в поздовжніх і поперечних зварних швах.
У дефектоскопах використовується метод, заснований на акустичному луна-імпульсному зондуванні стінки трубопроводу з використанням ультразвукових іммерсійних перетворювачів суміщеного типу з похилим введенням променя в стінку трубопроводу.
Метод полягає в реєстрації і вимірі амплітуди відбитих від тріщин сигналів і тимчасових інтервалів між зондирующим імпульсом, імпульсом, відбитим від внутрішньої стінки трубопроводу і імпульсом від тріщини. Принцип дії представлений на рисунку 8. br/>В
Рисунок 8 - принцип дії
випромінюванням датчиком ультразвукова хвиля входить в метал під кутом 17 В° до перпендикуляру до поверхні і поширюється в металі під кутом 45 В°, при цьому забезпечується найкраще відображення сигналу від тріщини. Відбиті сигнали від тріщини приймаються цим же датчиком. Для підвищення ймовірності виявлення дефектів, опромінення проводиться з двох сторін, сигнал від дефекту може бути прийнятий 2-ма або 3-ма датчиками з кожного боку. У процесі інтерпретації такі сигнали від різних датчиків поєднуються, а за характеристиками прийнятих сигналів, виробляється висновок про властивості дефекту. p align="justify"> Найбільш прийнятним методом визначення тріщиноподібних дефектів, який в основному і використовується при розробці дефектоскопів, є тіньовою з використанням похило розташованих ультразвукових датчиків. p align="justify"> Метод...
