у.
Хоча процес отримання аміаку добре вивчений і оптимізований, в даний час активно розвиваються дослідження в області нових способів отримання аміаку, з метою зниження енергоємності виробництва.
Так в роботі [4] розглядається новий метод отримання аміаку в низькотемпературній плазмі. Процес не вимагає великих витрат, простий в проведенні, дозволяє використовувати природну сировину. Згідно [4] пропонується спосіб плазмового каталітичного отримання аміаку, при якому суміш водяної пари і азот в молекулярному співвідношенні від 100: 1 до 10: 1 пропускаються через газорозрядний простір, заповнений формованими гранулами носія, покритого каталізатором. В якості каталізатора використовуються метали Ti, Zr, Hf, V, Nb, Pt, та ін., В якості носія - діелектричні керамічні матеріали з оксидів Ti, Al, Si, Ce, Zr, скла, органічні полімери з опором більше 106 Ом. Плазма створюється електричними, мікрохвильовими або коронарними розрядами в просторі між двома електродами, розділеними діелектриком.
В роботі [5] запропонований спосіб отримання аміаку з вуглецевмісних гетерогенних вихідних матеріалів. Процес включає введення кисню в вихідна сировина для отримання CO і H2; взаємодія СO з водою і утворення CO2 і H2; видалення CO2 з газової суміші криогенним способом та отримання чистого водню; змішування водню з азотом в певних співвідношеннях і утворення аміаку.
В [6] пропонується економічний низькотемпературний спосіб отримання аміаку, що включає наступні операції: отримання з елементарного кремнію і його сполук, особливо кремневодородов, методом азотування при низьких температурах (100 - 300 ° С) у присутності каталізаторів ( Cu, Ag, Au, CuO) нітриду кремнію (Si3N4); обробка отриманого продукту CO2 і H2O з отриманням (NH4) 2CO3 і SiO2; розкладання карбонату аміаку термічним шляхом або шляхом впливу на нього підстав з отриманням аміаку. Розкладання карбонату аміаком може проводитися також його обробкою HF з утворенням (NH4) 2SiF6 і подальшого нагрівання останнього з отриманням NH3 і SiF4.
В роботі [7] описаний спосіб отримання аміаку із застосуванням комплексних сполук металів, наприклад Mo, Zn, Na, що зв'язують азот і сприяють взаємодії азоту з іншими елементами, включаючи H2. Наведено механізми реакції синтезу аміаку та інших сполук азоту із застосуванням нітрогеноза, видобутих з мікроорганізмів, і комплексних сполук зазначених металів.
В [8] запропонований спосіб отримання аміаку з N2 в присутності сполук металу, активуючого процес і представленого формулою M [NR1R2] 3, де M - Mo, Ti, V, W, Cr; R1 і R2 - органічні радикали. Процес проводять при температурі близько 65 ° С. Можливе використання каталізатора на основі благородного металу.
Авторами [10] виконано теоретичне і експериментальне дослідження і розглянуто процес очищення газового потоку від домішок СО2 із застосуванням рідин містять водні розчини алкіламінів і солей амінокислот. Відзначено, що такі рідини не змочують поверхню гідрофобних мікропористих мембран, виконаних з поліолефінів. Розглянуто методику та процедура проведення експериментів, які здійснювалися при різних парціальному тиску СО2, в широкому діапазоні концентрацій амінокислот в рідині. Запропоновано математичну модель процесів, що протікають в мембранах з пустотілих волокон. Відзначено добру збіжність результатів, отриманих при виконанні експериментальних дослідженнях, і відповідних показників, знайдених розрахунковим шляхом з використанням запропонованої математичної моделі.
Розроблено конструкцію абсорбера [18], що включає корпус, що складається з циліндричних вертикальних секцій з діаметрами, зменшуваними по висоті корпусу, з розміщеною всередині секцій масообмінних насадкою, зрошувач, розміщений над насадкою верхньої секції і з'єднаний зі штуцером введення рідини, штуцери введення і виведення газу, штуцер виведення рідини, що відрізняється тим, що насадка у верхній секції виконана з ерозиційностіцкого матеріалу, а зрошувач виконаний у вигляді усіченого конуса, орієнтованого вершиною вниз, при цьому бокова поверхня конуса і вершина перфоровані.
Абсорбер, відрізняється тим, що насадка виконана з металу, перфорація на бічній поверхні конуса виконана у вигляді односпрямованих щілинних прорізів і на бічній поверхні конуса розміщена поярусно. Зрошувач встановлений співвісно корпусу.
Завдання, які вирішуються корисною моделлю: підвищення технологічної ефективності та експлуатаційної надійності абсорбера за рахунок запобігання руйнування насадки та усунення уноса рідини. Технічний результат, що досягається з використанням корисної моделі, - термін служби насадки збільшується теоретично з 1,3 року до 12 років, а винесення знижується фактично з 15 г/м3 до 0,3 г/м3.
Енергоємність виробництва аміаку складає...
