. 45
Гартівні ванна
1
2
3
040 Шліфувальна
Встановити і закріпити заготовку
Шліфувати поверхню 1 в розмір Г†10, 3 -0,043
Шліфувати поверхню 1 в розмір Г†10 +0,024 +0,015
В
Шліфувальний коло 24А40ПС25К
за ГОСТ 2424-83
Контрольна індикаторна скоба
045 Контроль остаточний
Штангенциркуль
Мікрометр
Контрольна індикаторна скоба
В
6. Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом
Вихідні дані: деталь В«хвостовикВ», виготовлена ​​з матеріалу: сталь 45 ГОСТ1050-74. У Як заготовки вибираємо гарячекатаний прокат звичайної щільності ГОСТ 2590-71.
Розглядаємо припуски на зовнішній діаметр хвостовика Г?20. Визначаємо квалітет точності заданого розміру по таблиці [1, с. 192]. У результаті знаходимо квалітет 9. Складаємо маршрут обробки даної поверхні, керуючись таблицею [1, с. 181].
1. Заготівля - Пруток звичайної точності. p> 2. Чорнове точіння, точність 12 квалітет.
3. Чистове точіння, точність 9 квалітет.
Розрахунок припусків зводимо в таблицю 3.1. Відхилення розташування при установці в центрах визначаються за формулою:
DSk = Dk Г— l, (3.29)
де
Dk - Відхилення осі деталі від прямолінійності, мкм на 1 мм (в довідкових матеріалах далі іменується кривизною).
L - загальна довжина заготовки.
Dk знаходимо в таблиці [1, с. 180]
Dk = 0,5 мкм/мм; l = 55 мм
DSk = 0,5 Г— 55 = 27,5 мкм В»28 мкм
Кривизну при всіх наступних операціях визначаємо за формулою:
Dост = Ку Г— Dз, де (3.40)
Dз - Кривизна заготовки (DSk),
Ку - коефіцієнт уточнення, визначається з таблиці [1, с. 190]
Dточ. черн. = 0,06 Г— 28 = 1,68 мкм В»2 мкм
Dточ. чистий. = 0,04 Г— 28 = 1,12 мкм В»1 мкм
При установці в центрах похибка установки дорівнює e = 0.
Визначаємо мінімальні припуски на операції за формулою:
2Z mini = 2 (R zi-1 + h i-1 + D i-1 + e i ), де ( 3.41)
R zi-1 - Шорсткість поверхні заготовки на попередньої операції,
h i-1 - Глибина дефектного поверхневого шару на попередній операції. p> 2Z min.точ.черн. = 2 (125 +150 +28) = 606 мкм
2Z min.точ.чіст. = 2 (63 +60 +2) = 250 мкм
Граничні розміри деталі:
< p> d мін.дет. = 20-0.072 = 19.928 мм
d макс.дет. = 20-0.020 = 19.98 мм
Td = d max.дет. -d min.дет. = 19,98-19,928 = 0,052 мм
Визначаємо міжопераційні мінімальні розміри за формулою:
d mini-1 = d mini +2 Z mini (3.42)
d min.точ.черн. = 19,928 +0,25 = 20,178 мм
d штп. заг. = 20,178 +0,06 = 20,238 мм
За розрахованій сумі заготовки вибираємо стандартний розмір прутка. Вибираємо пруток звичайної точності розміром Г?21 +0,4 -0.5 . На кресленні заготовки вказується сортамент:
21 ГОСТ 2590-71
Круг -
45 ГОСТ 14034-74
Заносимо розміри прутка в складену таблицю 3.1. Округлюємо мінімальні міжопераційні розміри. Визначаємо допуск для кожної операції залежно від квалітету і діаметра min. Визначаємо максимальні між операційні розміри по формулою:
d max = d min + Td (3.43)
d max.точ.черн. = 20,2 +0,21 = 20,41 мм
Знаходимо максимальні і мінімальні міжопераційні припуски:
2Z maxi = d maxi-1 -d maxi (3.44)
2Z max.точ.черн. = 21,4-20,41 = 0,99 мм = 990 мкм
2Z max.точ.чіст. = 20,41-19,98 = 0,43 мм = 430 мкм
2Z mini = d mini-1 -d mini (3.45)
2Z mini.точ.черн. = 20,5-20,2 = 0,3 мм = 300 мкм
2Z min.точ.чіст. = 20,2-19,928 = 0,272 мм = 272 мкм
Перевірку виконаного розрахунку здійснюємо за формулою:
Td заг. -Td дет. = 2Z max.o. -2Z min.o. (3.46)
Td заг. -Td дет. = 900-52 = 848 мкм
2Z max.o. -2Z min.o. = (990 +430) - (300 +272) = 848 мкм
Таблиця 3.1. Таблиця розрахунку припусків
