плавленого металу за рахунок можливе більшої кількості електродного металу при мінімальній глибині проплавленняосновного металу. Тому для наплавочних робіт слід віддати перевагу постійний струм і вести наплавку на зворотній полярності, забезпечує більш високу продуктивність процесу і меншу глибину проплавления поверхні деталі. p> У Як устаткування для наплавлення мною вибраний зварювальний випрямляч ВДУ - 506, електродотримач ЕРС - 300 ГОСТ 14651 - 78
Б) Розрахунок режиму автоматичного наплавлення під плавленим флюсом. p> Вибираємо марку електродного дроту НП - 30, марка флюсу АН - 348.
Товщина наплавленого шару:
В
Діаметр електроду - 4мм.
В
де д з - величина зносу, мм
д про - Величина припуску на механічну обробку, мм. p> д з = 4 - 8 мм. p> д про = 2 мм. p> Співвідношення між основними параметрами наплавленого шару можна визначити з виразів:
;
;
;
.
Кількість шарів наплавлення дорівнює 2.
Ток наплавлення, А:
В
де j - щільність струму, А/мм 2 . J = 60 - 140 А/мм 2
В
Напруга дуги, В:
В
Швидкість подачі електроду, м/год:
В
де б р - коефіцієнт розплавлення, г/А в€™ год;
I н - Струм наплавлення, А;
d ел - Діаметр дроту, мм;
з - Щільність металу дроту, м/мм 3 . p> Коефіцієнт розплавлення електродного дроту суцільного перерізу при наплавленні під флюсом визначимо для постійного струму зворотної полярності б р = 10 - 12 в/А в€™ год
В
Крок наплавлення:
В
Швидкість наплавлення:
В В
де F н - Площа наплавленого металу,
,
де а - коефіцієнт, що враховує відхилення площі наплавленого валика від площі прямокутника. а = 0,6 - 0,7.
В
,
де ш - коефіцієнт втрат металу на розбризкування, становить 1 - 3%, отже
г/А в€™ год
Виліт електродного дроту, мм
В
Товщина флюсу становить 35 мм, тому що струм наплавлення знаходиться в діапазоні 400-800 А.
Вибираємо рід струму - постійний, полярність - зворотна.
Для автоматичного наплавлення під флюсом зазвичай застосовується обладнання, виготовлене самим ремонтним підприємством. Установка складається з модернізованого токарного верстата, механізму, що подає, флюсоподающего пристрої та джерела живлення. В якості обертача використовується токарний верстат, частота обертання шпинделя якого знижується в 20-30 разів. Для цього між електродвигуном приводу і першим валом коробки передач встановлюється редуктор. Механізм подачі електродного дроту і флюсова, обладнання встановлюються на супорті верстата. Джерело живлення: перетворювач АСБ-300-2 зварювальний генератор ДСО-300, номінальна напруга 30В, номінальна сила струму 300 А, межі регулювання сили струму 75-320 А.
6 Розрахунок режимів механічної обробки
Обладнання: спеціальний горизонтально-фрезерний верстат 46.6898;
До параметрами режиму різання відносяться: частота обертання інструменту - 300 - 350 об/хв, подача інструменту за оборот шпиндельної головки - 4 - 5 мм, глибина фрезерування - 6 мм, швидкість різання, величина подачі .
Мінімальний припуск: при послідовній обробці протилежних поверхонь (односторонній припуск):
zmin = Rz + h (1)
Де Rz - висота нерівностей профілю на попередньому переході, Rz = 12,5 мкм.
h - глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході h = 30 мкм
zmin = 30 +12,5 = 42,5 мкм
Швидкість різання - окружна швидкість фрези, м/хв:
(2)
Де C v -коефіцієнт, C v = 332
D - діаметр фрези D = 112,5 мм
Т - період стійкості, T = 180 хв;
t - глибина фрезерування t = 6 мм ;
s z - величина подачі s z = 0,12 мм/об;
B-ширина фрезерування = 112,5 мм;
z = 1.
показників ступеня:
-q = 0,2;
-x = 0,1;
-y = 0,4;
-u = 0,2;
-p = 0;
-m = 0,2.
Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, враховує фактичні умови різання:
K V = K MV в€™ K П V в€™ K І V (3)
де K MV - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу, K MV = 0,869.
K П V - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, K П V = 0,8
K І V - коефіцієнт, що враховує матеріал інструменту, K...
