уванням. Довжина труб 1500 мм, діаметр труб 150 мм, діаметр розтруба 224 мм.
Виробнича програма заводу.
Дані по виробничій програмі на випуск готової продукцій наводяться в таблиці 1.10.
Таблиця 1.10
Програма випуску продукції
Вид ізделійМаркаРазмери, ммМасса, кгРасход сировини на 1000 шт. виробів на рік, м 3 Програма випуску виробів, штукДлінаДіаметрДіаметр раструбав годв суткіГлінаТруба кераміческая150-15 ГОСТ 286-82 1 500 150 224 36 28,5 139 000 514
1.1.4 Технологія виробництва
1. Обгрунтування вибору способу виробництва
На сучасних заводах Голландії, Німеччини, Фінляндії, Польщі та ряді інших країн використовують новітнє обладнання та агрегати, керування роботою яких механізоване і автоматизоване. Застосовують ящикові подавача з об'ємом бункерів 100 м і більше, вальці різних типів (зубчасті, каменевидні, грубого і тонкого помелу зі шліфувальними пристосуваннями), бігуни, двохвальним змішувачі, глінопротірочние машини, вежі-силоси, потужних вакуум-преси для формування труб з мас з зниженою вологістю (12-14%), різальні і укладальні автомати. Устаткування розставляють за горизонтальною схемою, що забезпечує вільний доступ до нього при монтажі та ремонті. Набули поширення камерні сушарки нового типу з ритмічним режимом сушіння. Періодичність роботи цих сушарок, що дозволяють вести завантаження і розвантаження п'ять днів на тиждень при будь-якому режимі змінності пресового відділення, виявила їх переваги перед безперервно діючими тунельними сушарками. У камерних і тунельних конструкціях сушарок зарубіжних заводів застосовують індивідуальні вентиляційні агрегати з електричними або паровими калориферами для проміжного підігріву теплоносія, забезпечені осьовими вентиляторами, які можуть подавати додатковий теплоносій на окремі ділянки сушарки зі створенням багаторазової поперечної рециркуляції. Індивідуальні вентиляційні агрегати використовують як для стаціонарної установки по осьовій лінії в здвоєних сушильних тунелях, так і з пересуванням в сушильних приміщеннях при сушінні труб на стелажах. Термін сушіння в сушарках різного типу від 30 до 60 ч. Нові тунельні печі довжиною від 90 до 140 м з шириною обжигового каналу 2,6 - 6,8 м при висоті 1,5-1,7 м мають плоский звід, в який вмонтовані імпульсні пальника і вентиляційне обладнання. Терміни випалу від 35 до 55 ч. Деякі фірми застосовують упаковку труб в поліетиленову плівку. Мішок з плівки надягають на пакет труб, що лежить на піддоні, після чого плівку піддають тепловій обробці; вона дає усадку, скріплюючи в єдиний комплекс піддон і труби. У найбільшому і найбільш механізованому заводі керамічних дренажних труб Дольні Буковско потужністю 38 млн. Шт. труб ум. діаметра виготовляються багатогранні труби діаметром до 130 мм.
Підготовка маси полягає в збагаченні, дробленні, тонкому помелі матеріалів, зволоженні і перемішуванні маси. Підготовлені матеріали керамічної маси ретельно змішують. Розрізняють три способи приготування керамічної маси: пластичний, напівсухий і шлікерного.
При пластичному способі підготовки маси і формувань вихідні матеріали при природній вологості або попередньо висушені змішують з добавками води до отримання тесту з вологістю від 18 до 28%. Цей спосіб виробництва керамічних будівельних матеріалів є найбільш простим, найменш трудомістким і тому найбільш поширеним. Він застосовується у випадках використання среднепластічних і помірно-пластичних, пухких і вологих глин з помірним вмістом сторонніх включень, добре розмокає і перетворюються в однорідну масу.
Набір і різновиди машин для підготовки маси можуть відрізнятися в залежності від властивостей сировини і добавок. Однак формование при пластичному способі завжди проводиться на машині одного принципу дії - стрічковому шнековом пресі з вакуумуванням і підігрівом або без них. Вакуумирование і підігрів маси при пресуванні дозволяє поліпшити її формувальні властивості, збільшити міцність обоженного вироби до 2-х разів. У корпусі преса обертається шнековий вал з гвинтовими лопатями. Глиняна маса переміщається за допомогою шнека до сужающейся перехідною голівці, ущільнюється і видавлюється через мундштук у вигляді безперервного бруса або стрічки, або труби під тиском 1,6-7 МПа.
Напівсухий спосіб виробництва будівельних керамічних виробів поширений менше, ніж спосіб пластичного формування. Керамічні вироби за цим способом формують з шихти з вологістю 8-12% при тисках 15-40 МПа. Недолік способу в тому, що його металоємність майже в 3 рази вище, ніж пластичного. Але разом з тим він має і переваги. Тривалість виробничого циклу скорочується майже в два рази; вироби мають більш правильну форму і більш точні розміри; до 30% скорочуєть...
