ся витрата палива. У виробництві можна використовувати малопластичні тонкі глини з великою кількістю добавок відходів виробництва - золи, шлаків та ін. Сировинна маса являє собою порошок, який повинен мати близько 50% частинок менше 1 мм і 50% розміром 1-3 мм.
Пресування виробів проводиться в пресформ на одне або декілька окремих виробів на гідравлічних або механічних пресах. За цим способом робляться всі види виробів, які виготовляються та пластичним способом.
Технологічна схема виробництва виробів з пластичним способом підготовки маси, незважаючи на свою складність і тривалість, найбільш поширена в промисловості виробів з кераміки. Метод формувань з пластичних мас історично склався на основі пластичних властивостей глин і широко використовується в керамічній технології. Спосіб пластичного формування дозволяє випускати вироби в широкому асортименті, більших розмірів, складної форми і більшої порожнистості. В окремих випадках межа міцності при вигині і морозостійкість таких виробів вище, ніж у виробів, отриманих способом напівсухого пресування з тієї ж сировини.
У проекті будемо використовувати схему виробництва виробів пластичним методом, оскільки використовувана глина досить високої вологості, среднепластічная. При переробці глин в сирому вигляді схема підготовки сировини дещо простіше і економічніше, оскільки потрібно менше переробного обладнання, отже, менше енергоємність. Все обладнання більш надійно і просто в обслуговуванні. Температура випалу виробів приблизно на 50 о С нижче, ніж у виробів напівсухого пресування, що дозволяє також знизити енерговитрати на випал і в якійсь мірі компенсують високі витрати на сушку.
Щоб отримати вироби необхідної якості необхідно з глини видалити кам'янисті включення, зруйнувати її природну структуру, отримати пластичну масу, однорідну по речовому складу, вологості і структурі, а також надати масі належні формувальні властивості. Випалювальні вагонетки подаються передавальної візком і проштовхуються гідравлічним штовхачем в тунельну піч, а після випалу розвантажуються на складі або безпосередньо у вагони і автомашини.
У виробництві каналізаційних труб застосовують ті ж способи переробки сировини, що і у виробництві черепиці або дренажних труб.
У зв'язку з вищевикладеним мною вибрана технологія виробництва керамічних труб пластичним способом формувань [6].
Глина
?
Глинорозпушувач
?
Дозування
(ящиковий подаватель)
?
Грубе подрібнення глини (дезинтегратор)
?
Тонкий помел і просівши (шахтні млини)
?
Зберігання (бункер з дозатором)
?
Вода Зволоження (двовальний змішувач)
?
Формування труб (трубний прес)
?
Подвялка, оправлення і нанесення різьблення
?
Сушка (тунельна сушарка)
?
Глазур Глазурование (глазуровочная машина)
?
Паливо Випал (тунельні печі)
?
Сортування
?
Зберігання (склад)
Малюнок 1.3 - Технологічна схема виробництва керамічних труб
2. Опис технологічної схеми
Перед початком формувань за технологічною схемою проектованого заводу є переробка та підготовка мас. Вологість глини після, надходить не механічну обробку становить 9-11%.
шматки?? вая глина на початку процесу надходить на глиноспушувач. Дозування глинистих компонентів і рівномірна подача їх на подальшу переробку здійснюється живильника ящика, в них відбувається не тільки дозування, але і часткове розпушення сировинних матеріалів. Після дозування сировини воно надходить дезинтегратор для грубого подрібнення, при якому відбувається подрібнення та видалення з маси твердих включень за допомогою сталевих смуг (бив) знаходяться на поверхні дезінтегратора. Потім глина, вже без кам'янистих включень, подається в млини для подальшого тонкого помелу. Після подрібнення матеріал надходить у систему сепарації і виходить з агрегату з заданим ступенем помелу - до 1 мм. Складові частини маси дозуються за допомогою секційних, тарілчастих та інших дозаторів. На заводах для змішування і зволоження компонентів маси використовують змішувачі. Попередньо дозована глина потрапляє в двовальний змішувач. У двох циліндрах перемішується мас...
