> Перший етап контролю - здійснюється на стадії проекту і включає в себе контроль креслень; узгодження конструкції зварювальних проектів сполук, обгрунтованість вибору основного матеріалу, включаючи в деяких випадках експериментальну перевірку на зварюваність забезпечення дефектоскопічності конструкцій, контролю технологічної документації; вибір способу з'єднання режимів зварювання веномагітельних матеріалів обгрунтуванні пір допустимих дефектів і плану контролю- метод, обсяг, порядок контролю і виправлення дефектів.
Другий етап контролю- проводитися при підготовці та здійснення технологічного процесу. Він складається з перевірки зварюваності з використанням запускаються у виробництві матеріалів, яка проводиться у зв'язку з можливими відхиленнями плавок основного металу, електродів від сертифікатних значень перевірки умов підготовки та зберігання вихідних матеріалів перевірки на міцності апаратури і устаткування- перевіряють справність регулюючих механізмів, вимірювальних приладів, що складаються струму підводів. На цьому етапі перевіряють якість заготовок, збірки виконання технології зварювання, а так само кваліфікацію і дисципліну зварювальників.
Тритій етап контролю- включає контроль готових виробів і напівфабрикатів (окремих вузлів і зварних швів) У моєму випадку цей метод контролю гасом. Він грунтується на високій проникаючої здатності гасу зазвичай контрольований шов покривають крейдяний фарбою з боку доступною для огляду та усунення дефектів. Потім шов змочують гасом з іншого боку і витримують необхідний час (зазвичай 15-60мін) Дефекти виявляються по рудим смугах і плям на шарі шва.
Четвертий етап контролю- дефектовка: контроль виробу і його окремих складових частин після певного терміну експлуатації при цьому деталі поділяються на три групи: придатні для подальшої експлуатації, негідні і не підлягають відновленню, що направляються на відновлення з метою подальшої експлуатації. Для деталей останньої групи розробляють ремонтні креслення і ремонтні технології і повторюються перші три етапу контролю.
. 11 Розробка маршрутних карт і карт ескізів згідно ГОСТ
. 12 Визначення норм часу на складально-зварювальні роботи
Тм=[(to + tвм) LМ + tвм + Тво]? k1? kc
час горіння дуги на 1м шва to=мінн - маса наплавленого металу на 1м шовний - Fм? 1 м ?? (г) н - коофіцент наплавківм - допоміжне час що зі зварювальним швом (з таблици) м- довжина шва на даній операції вп - допоміжне час що з виробом вн =? Dу + Тпр + ТНР - тво- коофіцент врахування тип виробництва (на відпочинок обслуговування) - коофіцент серійності (до підготовчо заключного часу) н=Fм? 100? 7.8= 0.08? 100? 7.8=62.4 г===3.7мінвм=1,8 LМ=0,15мвш=0,25? 3 + 0,2? 6 + 0,33 + 0,5=2,78 хв
Тш1=[(3,7 + 1,8)? 0,15 + 2,78]? 1,1=4 хв
Тш2=[(3,7+ 1,8)? 0,1 + 1,06]? 1,1=1,7 хв
Тві=0,25? 2 + 2? 0,17 + 0,22=1,06 хв
Тш3=[(3,7 + 1,8) 0,25 + 1,06]? 1,1=2,75
Тві=1,06мін
Тш4=[(3,7 + 1,8)? 0,22 + 1,06]? 1,1=2,5 хв
Тві=1,06мін
Тш5=[(3,7 + 1,8) 1,9 + 4,5]? 1,1=16,5 мінві=0,25? 3 + 10? 0,17+ 20=4,5 хв
Тш6=[(3,7 + 1,8) 0,32 + 4,5] 1,1=7хв
Тві=4,5мін
Тзаг=34,45мін
. Організаціонной- економічний розділ
. 1 Розрахунок кількості обладнання і коефіцієнта його використання
=; де
Тшт-час на складання та зварювання в годинах
Ап -річний випуск виробу в штуках
Фе -ефективний фонд часу роботи обладнання, з урахуванням втрат часу просте устаткування на ремонт та налагодження годиннику дорівнює 3946,3 години при 2х змінній роботі.
Кв-коефіцієнт виконання норм дорівнює 1,1-1,2
===1,9=2 обладнання
Тоді коефіцієнт використання устаткування дорівнює
К =? 100%; К =? 100%=95%
Таблиця
Наїм-ня оборудованіяТіп модельКол-во штукМощность обладн. Од. Общ.Габаріти Довжина Висота Шір.12345678ІнверторMaxwell - 17021530350250200Гільітівние ножніциН3218В114,514,5448628101700Лістоправільние вальциФРГ1151533,52,5Дробеметная машінаГутман Вернер1151533,52,5Кондуктор - 2 ----- Шліфмашинка - 21,53800300300Кранбалка - 115151800015001500Ітого: 1092,5
Складаємо зведену відомість обладнання
. 2 Розрахунок чисельності працюючих
Кількість працюючих на виробництві, дільниці ск...
