p>
Розрахунок граничних розмірів деталей підшипникового вузла, граничних і середніх натягов і зазорів.
У з'єднанні внутрішнього кільця з валом маємо:
D max = 45ммd max = 45,008 ммN max = 20мкм
D min = 44,988 ммd min = 44,992 ММS max = 8мкм
У з'єднанні зовнішнього кільця підшипника з корпусом маємо:
D max = 100,035 ммd max = 100ммS max = 43мкм
D min = 100ммd min = 99,988 ммN max = 0
3.1. Перевірка наявності радіального зазору в підшипнику після посадки його на вал:
Знаходимо початкові радіальні зазори в підшипнику:
G re min = 6мкм; G re max = 20мкм; G re m = 14.5мкм.
Обчислюємо діаметральну деформацію доріжки кочення внутрішнього кільця. Для цього визначаємо наведений зовнішній діаметр вну треннего кільця:
d 0 = d + (D-d)/4
d 0 = 45 + (100-45)/4 = 58,75 мм.
дійсний натяг.
N e В»0,85 N max
N e = 0,85 Г— 20 = 17мкм
Посадковий зазор: C r = C rem -Dd 1
Визначаємо діаметральну деформацію доріжки кочення внутрішнього кільця:
Dd 1 = N e Г— мкм
Посадковий зазор C r = C rem -Dd 1
Cr = 14.5-13,02 = 1,5 мкм
Отже, при наміченої посадці після установки підшипника на вал в ньому зберігається радіальний зазор, який і є посадковим радіальним зазором.
Визначимо допуски співвісності посадкових поверхонь валу і корпусу. У додатку 7 ГОСТ 3325 - 85 наведені числові значення допусків співвісності посадочних поверхонь валу і корпусу при довжині посадкового місця У 1 = 10мм. При іншій довжині посадкового місця У 2 для отримання цих допусків слід табличні значення помножити на В 2 /10. тоді допуск співвісності поверхонь валу становитиме:
T 0 = 4B 2 /10 = 4 * 25/10 = 10мкм, корпусу Т 0 = 8 * 25/10 = 20мкм
Позначення посадки підшипників кочення наведено на кресленні. Викреслити ескізи валу і корпусу з позначенням допусків розмірів, форми, розташування, шорсткості посадочних та опорних торцевих поверхонь.
Шорсткість поверхонь валу і отвори в корпусі і опорних торцевих поверхонь заплічок валу і отворів вибираємо не більше ніж значення табл. 4.95 ([2]).: R ad = 1.25мкм; R aD = 2,5 мкм; R a = 2,5 мкм.
4. Розрахунок лінійних розмірних ланцюгів
Вирішити лінійну розмірну ланцюг (БО” = 3) .. Виконати розмірний аналіз і побудувати схему розмірної ланцюга. Розрахувати розмірну ланцюг методом повної взаємозамінності і імовірнісним методом. Зробити висновок про застосування методів рішення.
4.1 Розрахунок розмірного ланцюга методом повної взаємозамінності
Складові ланок Б 1 = 119мм; Б 2 = 58мм; Б 3 = 180мм; ТБО” = 1200мкм; ТБ 1 = 350мкм; ТБ 2 = 300мкм; ТБ 3 = 400мкм. p> 2.Проверяем правильність прийнятих номінальних розмірів складових ланок, за формулою:
БО” = ОЈБ i ув -ОЈБ i розум = 180 - (119 +58 ) = 3мм
де m-число збільшують складових ланок; n-число зменшують складових ланок.
3.Определяем допуск замикаючої ланки:
Припускаємо, що всі розміри виконані по одному квалітету. Визначаємо середнє число одиниць допуску (коефіцієнт точності) розмінною ланцюга з урахуванням відомих допусків (стандартних деталей) і по ньому визначаємо квалітет:
ТБО” = ЕsБО”-EIБО” = 600 - (-600) = 1200мкм.
4.Определяем середнє число одиниць допуску за формулою:
а C = (ТБО”-ОЈТБ i ізв. )/ОЈi опр = 1200 /(2.17 +1,86 +2.52) = 183.2
По таблиці 1.8 ([1] стор.45) знаходимо, що отримане число одиниць допуску приблизно відповідає JT12.
5.По обраному квалітету призначаємо допуски відхилення, на ланки виходячи із загального правила: для охоплюють розмірів, як на основі отвори (H12), а для охоплюються як на основі валу (h12). Якщо це важко встановити, на ланка призначаємо симетричні відхилення (JT12).
Допуски складових ланок визначаємо по таблиці 1.8 ([1] стор.43): ТБ 1 = 350мкм; ТБ 2 = 300мкм; ТБ 3 = 400мкм.
Тоді мм; мм; мм;
6.Так як коефіцієнт точності а з в повному обсязі відповідає розрахунковому то одна з ланок вибираємо як коригуючого ланки. При виборі коригуючого ланки керуються такими міркуванн...
