технологічному процесі виробництва силікатної цегли, обов'язково регулярно перевіряти в лабораторіями її властивості.
Визначення швидкості гасіння сповісти варто робити не менше двох разів на зміну; у випадку подовження часу гасіння сповісти необхідно негайно змінити режим гасіння шляхом подовження циклу готування силікатної маси.
Визначення активності сповісти (зміст СаО + МgО) необхідно проводити також два рази в зміну і відповідно з активністю сповісти змінювати дозування її для отримання нормальної силікатної маси.
Активність і вологість силікатної маси варто перевіряти через кожні 1-1,5 години й у випадку відхилення одержуваних показників від заданих негайно змінювати дозування вапна і води.
Готування силікатної маси.
Силосний спосіб приготування маси має значні економічні переваги перед барабанним, тому що при силосуванні маси на гасіння сповісти не витрачається пара. Крім того, технологія силосного способу виробництва значно простіше технології барабанного способу.
Підготовлені вапно і пісок безупинно подаються живильниками в заданому співвідношенні в одновальну мішалку безупинної дії і воложаться.
Перемішана і зволожена маса надходить в силоси, де витримується від 4 до 10:00, протягом яких вапно гаситься.
Робота силосу протікає в такий спосіб. Усередині силос розділений перегородками на три секції. Маса засипається в одну із секцій протягом 2,5 год, стільки ж потрібно і для розвантаження секції. До моменту заповнення силосу нижній шар устигає вилежатися протягом того ж часу, тобто близько 2,5 ч. Потім секція вистоюється 2,5 год, і після цього її розвантажують. Таким чином, нижній шар гаситься близько 5 ч. Тому що розвантаження силосов відбувається тільки знизу, а проміжок між разгрузками становить 2,5 год, то і всі наступні шари також витримуються протягом 5 год в безперервно діючих силосах. У разі утворення зводу при розвантаженні силосу і припиненні надходження маси на стрічковий транспортер категорично забороняється робітником знаходитися в силосі.
Для полегшення розвантаження періодично включають вібратор, укріплений на стінці силосу; і цим зменшують прилипання маси до стінок. При більш серйозних зависаниях маси в силосах її шурують ломами через розвантажувальні вікна.
На БКСМ розвантаження маси з бункерів механізована. Розподільні щітки на транспортерної стрічці піднімають механічним пневмопідйомником. Над транспортерної стрічкою, що подає силікатну масу, установлені розподільні щітки, що переміщаються вертикально по рамі. Опускання і підйом щіток над стрічкою здійснюється з пульта керування, що оснащений світловою сигналізацією і пристроєм, що регулює подачу повітря в пневмоциліндри.
Пресування сирцю.
На якість цегли і в основному на його міцність найбільше істотно впливає тиск, якому піддається силікатна маса під час пресування. У результаті пресування відбувається ущільнення силікатної маси. Ретельно ущільнити сирець - значить довести до мінімуму вільний простір між частками піску, зблизивши їх настільки, щоб вони розділялися друг від друга тільки найтоншим шаром в'язкої речовини. Таке зближення зерен піску при подальшій водо-тепловій обробці цегли-сирцю в автоклаві забезпечує одержання щільного і міцного конгломерату.
У момент пресування силікатної маси виникають сили опору стиску з боку зерен піску, що перешкоджають максимальному зближенню зерен. Сила тертя маси об стінки форми і зерен друг об друга переборюється шляхом застосування тиску. Тому тиск повинний розподілятися рівномірно по всій площі пресованого виробу. Пресування необхідно вести тільки до відомого межаа, так як при збільшенні тиску вище граничного в масі з'являються пружні деформації, що зникають після зняття тиску і ведуть до руйнування сирцю. Тому не можна підвищувати тиск до появи деформацій.
Істотне значення має швидкість, з яким виробляється тиск.
Так, наприклад, ударний швидкий додаток зусилля викликає не ущільнення, а руйнування структури виробу. Тому для подолання внутрішніх сил тертя тиск повинний прикладатися плавно з поступовим збільшенням. Робочий тиск в пресах застосовується рівним 150 - 200 кг/см.
На нормальну роботу преса, а, отже, на отримання цегли гарної якості великий вплив робить зміст вологи в силікатній масі. В оптимальних умовах пресування цегли вологість маси повинна складати б - 7% від ваги сухої речовини і постійно контролюватися.
Збільшення вологості вище оптимальної не дає можливості спресувати сирець, зняти його зі столу преса й укласти на вагонетку; зменшення вологості призводить до того, що спресований сирець важко зняти зі столу преса: він розламується під дією влас...
