введенням пара між двома-трьома шарами каталізатора, використання вбудованих в реактор теплообмінних пристроїв, а також ефективна каталітична система дозволяють при досить високій селективності близько 90% домогтися конверсії етил бензол а за один прохід на рівні 60-75%. Рециркуляційний потік бензолу, зв'язуючий розділову і реакторну підсистеми технології, забезпечує повну конверсію вихідної сировини. p align="justify"> Зниження енерговитрат на процес дегідрування може досягатися не тільки за рахунок ефективного теплообміну між вхідними та вихідними потоками, а й за рахунок використання замість водяної пари (енергоносій і розчинник) інертного газу. У цьому випадку тепло має підбиватися між шарами каталізатора за допомогою вбудованих теплообмінників. Заміна пари на інертний газ (азот, С0 2 ) дозволяє уникнути багаторазового випаровування і конденсації води, яка має високої прихованою теплотою випаровування. У цьому випадку також знизяться і витрати на очищення водного конденсату, забрудненого ароматичними сполуками, і в цілому зменшиться сумарне споживання води виробництвом.
Важливою складовою частиною технології виступає підсистема поділу. У даному випадку, як зазначено раніше, істотним фактором, що впливає на сумарні показники технології, є режими ректифікаційного поділу. Вони повинні забезпечувати умови, за яких відсутня термополімеризації стиролу. Енергетично найбільш доцільно застосовувати замість подвійної ректифікації одну насадок колон з низьким гідравлічним опором, або схему з комплексів гетероазеотропной ректифікації. p align="justify"> Нарешті, гетерогенно-каталітичний характер процесу дозволяє досить просто створювати апарати і технологічні лінії великої одиничної потужності.
