нки. Овальність катанки позначається на рівномірності деформації і захопленні мастила в першій волоку. p align="justify"> При використанні волок для волочіння в режимі гідродинамічного тертя овальність катанки не дозволяє забезпечити сталість зазору між напірної волокою і катанкою, тим самим виключає можливість використання створення високого тиску мастила при вході у вогнище деформації, погіршує умови тертя. Кращі показники катанки по допуску В± 0,1 ... 0,15 мм, овальності 0,2 ... 0,4 мм. p align="justify"> 3.Кількість і склад окалини на катанці визначають умови її травлення або видалення механічними способами. Кількість окалини бажано мати мінімальним, так як це зайві втрати металу, а склад окалини не завжди піддається регулюванню. p align="justify">. Неметалеві включення до вуглецевої катанки: оксиди - небажані; сульфіди - не більше 1 балу за ГОСТ 1787; сульфіди + оксиди + силікати - не більше 2 ... 2,5 бала.
5.Макроструктура катанки не повинна мати при перевірці на ізломахілі протравленого темплстах (ГОСТ 10243) усадочноюраковини і пухкості, міхурів, розшарувань, тріщин, шлакових включень і флокенів, видимих ​​без застосування збільшувальних приладів. Макроструктура легованої сталі повинна відповідати ГОСТ 4543. p align="justify"> 6. Структура канатки повинна забезпечувати максимальну пластичну деформацію волочінням у стані поставки. p align="justify"> Вимоги до структури визначаються складом сталі.
7.Велічіна дійсного зерна в катанці повинна бути в межах номерів за ГОСТ 5639-82: 7 ... 10 для сорбітізірованной; 6 ... 10 для прискорено охолодженої; 4 ... 7 для охолодженої на повітрі.
8.Прочностние властивості катанки і її в'язкі характеристики (відносне подовження і звуження площі поперечного перерізу) визначають за ГОСТ 1497. Сталь для висадки додатково випробовують на твердість за ГОСТ 9012 (за Брінелем), за ГОСТ 9013 (по Роквеллу) і на осідання в холодному або гарячому стані за ГОСТ 8817. p align="justify"> 9.Масса бунту катанки в волочильному виробництві впливає на продуктивність процесу через необхідність зварювання кінців. Збільшення маси мотка з 500 до 2000 кг дозволяє збільшити продуктивність при виробництві дроту товстих діаметрів на 10 ... 15%. У сучасних умовах максимальна маса мотка може досягати 2,0 ... 2,5 т.Дальнейшее збільшення, маси мотка може; виявитися не таким ефективним. p align="justify"> Вимоги, що пред'являються до заготівлі для волочіння
Заготівля на волочіння повинна надходити партіями. Кожна партія заготовки повинна складатися з мотків (котушок) дроту однієї марки сплаву, одного діаметру, однієї плавки, виготовленої за одним технологічним режимом. p align="justify"> Заготівля, яка надходить з термотравильних агрегатів, повинна бути покрита суцільним тонким шаром ...
