сом спільно з фірмою PEMA було розроблено технічне рішення із застосуванням зварювальної консолі і позіционера для зварювання корпусу. Дана зварювальний консоль дозволяє варити двома дротами діаметром 2,4 мм з використанням одного зварювального джерела живлення в 1000 А.
Головним перевага використання позіционера є можливість установки зварювальних деталей в найкраще положення для зварювання. Для нашої конструкції вибираємо позиционер вантажопідйомністю 25 тонн.
Після опрацювання креслень спільно з представниками фірми PEMA була обрана зварювальний консоль MD 5 x 5, з технічними характеристиками можна ознайомитися.
Стандартна зварювальна головка не підходила для зварювання корпусу, так як її габарити не дозволяли варити всередині корпусу. Стандартну зварювальну головку довелося замінити на іншу, яка дозволяє здійснювати зварювання всередині корпусу.
У процесі випробувань безпосередньо на заводі фірми PEMA були внесені зміни в конструкцію зварювальної головки для зручності твори зварювальних робіт та зменшення її габаритів, в результаті було обрано варіант, який можна бачити на фото.
Був змінений підвід флюсу, трубка проходила збоку, в остаточній версії трубка проходить знизу, що дозволило зменшити ширину зварювальної головки. Замінена балка, до якої кріпилася зварювальна головка на балку меншого перерізу. Була усунена система стеження шва, так як не знайшла у випробуваннях реального застосування.
При виборі діаметра зварювального дроту зупинилися на дроті діаметром 2,4 мм, так як магістраль подачі дроту довга і має поворот на 90 градусів, по такої магістралі дріт більшого діаметру йде дуже туго і при виході з токос'емника дріт загинається.
Для керування зварювальною консоллю і безпосередньої зварювальним процесом використовується пульт дистанційного керування і рідкокристалічний монітор.
Додається дуже зручний і простий інтерфейс фото для управління і відстеження зварювальних параметрів. Це програмне забезпечення підраховує тепловкладення під час зварювання, показує режими зварювання і зберігає всі зварювальні режими, на яких вироблялася зварювання з відміткою дати, часу і ім'ям оператора.
Джерело живлення для зварювання під флюсом був обраний фірми Lincoln, так як дана фірма працює спільно з фірмою PEMA і на зварювальне обладнання цієї фірми робиться знижка.
Даний джерело живлення має 100% ПВ при 1000А, дозволяє проводити зварку на постійному струмі прямої полярності, зворотної полярності, змінному збалансованому струмі і налагоджуваному змінному струмі.
У стандартній комплектації зварювальної консолі для кріплення двох котушок зі зварювальним дротом по 25 кг кожна використовувалося пристосування. Оскільки продуктивність зварювальної консолі для зварювання під флюсом велика доводилося часто міняти дріт, що впливало на продуктивність, для вирішення даної проблеми були встановлена ??дві котушки зі зварювальним дротом масою 250 кг кожна.
Флюс і дріт були обрані фірми Oerlikon, вибір припав на цього виробника, так як ціна була найбільш вигідною. Вибрані поєднання дроту і флюсу OE-SD3/OP - 121 TT дана дріт і флюс мають акредитацію DNV, яка потрібна за стандартом HLA - 4A. Флюс містить дифузійного водню 5 мл на 100 г. наплавленого металу.
6. Вибір (розробка) допоміжного обладнання та пристосувань
Для кріплення даної рами до позиціонера передбачені отвори під болти М24 і для кріплення корпусу до рами передбачені отвори під болти М24.
Дана рама виготовлена ??з двотавра HEB 140 DIN 1025, сталь S355 EN 10025-2, маса даної рами 496 кг.
Дане обладнання має можливість програмування циклу термообробки, швидкості нагріву, часу витримки і часу охолодження, всі параметри термообробки записуються за допомогою реєстратора у вигляді графіка. Вимірювання температури проводиться за допомогою термопари, яка кріпиться до виробу.
Так як зварнику в процесі зварювання корпусу за допомогою зварювальної консолі доводиться варити шви, що знаходяться від підлоги на відстані більш ніж 2000 мм була зроблена підставка для зварника.
7. Розробка технологічного процесу складання і зварювання вироби
.1 Технологія складання і зварювання
Виробництво корпусу починається з виготовлення деталей поз. 1, 2, 3, 4 і 5. креслення А0000001. Дані деталі виготовляються по субпідряду. Субпідрядник вирізає деталі, виробляє рихтування і ґрунтовку деталей. Грунтовка деталей дає згодом можливість отримання більш якісного фарбування. Після субпідрядника деталі приход...
