шивного стану до прокатки на оправці, що призводить до мінімальній втраті температури на пустотілої заготівлі. У той же час, завдяки попередній установці заготовки на основну лінію прокатки, пустотілу заготовку можна катати за дуже максимально короткий час, який скорочує час контактного охолодження внутрішньої поверхні гільзи і поверхні оправки. При трехвалковой конструкції кліті нерівномірна деформація перетину зводиться до мінімуму при одночасному забезпеченні точності геометричного розміру труби, що призводить до зниження втрат при обрізанні кінця труби, усунення дефектів якості, що викликаються загальноприйнятими станами для прокатки на оправці, скороченню коефіцієнта отвори, угнутості і нерівномірності товщини. Також при використанні трехвалковой конструкції кліті в поєднанні з одним приводом, гідравлічним натискним пристроєм і автономним пристроєм для калібрування калібру для контролю точності калібру на прокатному стані завжди можна підтримувати високу точність введення і регулювання заданих значень, що забезпечує стабільність контролю всього процесу прокатки і якості продукції. Стан складається з п'яти тривалкових клітей і є компактним станом для прокатки на оправці. Для кожної кліті існує окреме гідравлічне нажимное пристрій, який діє на центральну лінію валка і позиціонує його. Валки з'єднуються з кліттю за допомогою хитної консолі, який в порівнянні з Тривалкові клітями іншої конструкції більш простий за конструкцією і в експлуатації, більш зручний для регулювання, а регулювання більш ефективна. У порівнянні з поширеною Двухвалковая конструкцією трьохвалковий калібр більш круглий, що відіграє велику роль у деформації труби. Стан для прокатки на оправці з Тривалкові клітями оснащений системами HCCS і PSS для здійснення контролю технологічного процесу. Система HCCS використовується для контролю дій гідравлічного натискного пристрою стана, щоб проконтролювати зазор між валками. Крім того, контроль і розрахунок технологічних даних допомагає здійснити такі функції як компенсація температури, контролю удару при врізання, відкидання переднього і заднього кінця. За допомогою системи PSS здійснюється розрахунок технологічних значень, в той же час, завдяки отриманню і візуалізації сигналів про прокатний зусиллі, є можливість спостереження, аналізу та архівування даних по кожній трубі під час процесу прокатки. Вся лінія гарячої прокатки оснащена численними вбудованими пристроями для контролю всього виробничого процесу, особливо спеціальними приладами для вимірювання температури, товщини стінки, зовнішнього діаметру і довжини, встановленими на виході з витяжного табору й редукційного стану. Результати таких вимірів відправляються назад через систему на головний комп'ютер стана PQF і редукційного стана для регулювання нажимною системи і швидкості прокатки, щоб отримати оптимальну якість труби.
Прокатку труб на безперервному стані ведуть на плаваючою оправці, хоча відомі агрегати, в яких застосовують утримувану оправлення, але так як максимальна довжина готових труб не перевищує 12 м через особливості холодильної камери, то застосовується плаваюча оправлення. Така оправлення значно коротший, але стійкість її нижче. У зв'язку з тим, що продуктивність агрегату при використанні утримуваної оправки помітно нижче, вона не отримала распрастранения, не дивлячись на те, що не вимагає оправкоізвлекателя.
Редукційно-калібрувальний 12 - ти клітьового стан змогу істотно розширити сортамент. Редукування відбувається без підпору і без натягу, за рахунок тягнучого зусилля, створюваного обертовими валками клітей. Величина обтиснення залежить від числа клітей, встановлених в таборі. Одночасно в таборі може бути встановлено 12 клітей, Редукційно-калібрувальний стан дозволяє працювати з високою продуктивністю при прокаті труб одного діаметру, однак при переході на інший розмір діаметра потрібно перевалка групи клітей, або всіх клітей, що знижує продуктивність ТПА 50? 200. мінімальну кількість клітей - 6. Сумарна обтиснення в РКС зазвичай не перевищує 20%, приватне обтиснення в одній кліті становить 2,8%. При редукування тонкостінних труб спостерігається збільшення їх разностенность, при редукування товстостінних труб відбувається гранування внутрішнього діаметра, прагнучого за формою до квадрату. Останній дефект можна усунути, знизивши частное обтиснення до 1,5%. Загальна сумарне обтиснення в редукційно-калібрувальному стані зазвичай не перевищує 20%. Останні два калібру валків призначені для отримання зовнішнього профілю труби, відповідного готовому розміром, а невелика овальність труб усувається в калібрувальному стані гвинтової прокатки.
2. Техніка виробництва
. 1 Вихідна заготовка
На Волзькому трубному заводі використовується гарячекатана заготовка квадратного і круглого перерізу з вуглецевих і легованих сталей із спеціальними властивостями,...
