змір заготовки - 41.361.041.3640.36-Точіння чістовое1.36400.62 (14) 4039.381.98Наружний розмір? Розмір заготовки - 31.21.031.230.2-Чистове значеніе3.2280.52 (14) 2827.483.72Внутренній розмір? Розмір заготовки - 38.71.0 39.738.7-Растачивание чістовое1.1361.6 (14) 37.6362,7Внутренній розмір? Розмір заготовки - 20.41.020.419.4-Растачивание чістовое0,9190.52 (14) 19,52191.4Внутренній розмір? Розмір заготовки - 16.031.016.0315.03-Растачивание чістовое0.6150.43 (14) 15.43151.03
Розрахунок припусків для лінійних розмірів
Розмірний аналіз технологічного процесу виготовлення деталей машин, називають спеціальні способи виявлення і фіксації зв'язків розмірних параметрів деталі при її виготовленні, а також методи розрахунку цих параметрів шляхом вирішення розмірних ланцюгів.
Розмірний аналіз дозволяє уточнити намічений варіант технологічного процесу і вирішити наступні завдання:
- встановити потребние розміри заготовки з мінімально необхідними припусками, що забезпечує скорочення витрат матеріалу;
- спроектувати технологічний процес з мінімально необхідною кількістю операцій і переходів, що знижує трудомісткість виготовлення виробів;
- спроектувати технологічний процес, який гарантує виготовлення якісних деталей і відсутність браку при їх производства.
ГОСТ 16319-70, визначає розмірні ланцюги як сукупність розмірів, що утворюють замкнутий контур і безпосередньо бере участь у вирішенні поставленого завдання.
ГОСТ 16320-70 встановлює методи розв'язання прямої і оберненої задачі. Пряма задача - визначення розмірів і граничних відхилень всіх складових ланок розмірного ланцюга за відомим розміром і відхиленням замикаючої ланки.
Зворотній завдання - визначення розмірів і відхилень замикаючої ланки по відомим розмірами і відхиленням складових ланок.
Зазвичай обробка заготівки проводиться в кілька операцій, і тому на кожній з них передбачається проміжний операційний припуск.
У більшості випадків технологічні операції мають на меті не видалення припуску, а забезпечення розмірів поверхонь, і їх форми і взаємного розташування. При проектуванні ж технологічних процесів спочатку визначається мінімально необхідний припуск, а потім операційні розміри.
Послідовність роботи при цьому наступна.
Відповідно до вимог креслення, визначаємо технологічний маршрут виготовлення деталі, тобто набір і послідовність технологічних операцій обробки деталей.
Потім за розмірами кожної з поверхонь готової деталі визначаємо розміри на останніх операціях і після вибору необхідної величини мінімального припуску, визначаємо розміри, які слід задати на попередніх операціях. Таким чином, визначаємо розміри на всіх операціях і розміри заготовки з мінімально необхідними припусками.
Для виконання цих робіт необхідно правильно вибрати величину припуску - у тому випадку можуть або залишатися необроблені ділянки на поверхні деталі, або припуски виявляться занадто великими, а це здорожує процес і веде до перевитрати металу.
Перевірка можливості виготовлення деталі із заданою точністю.
При проектуванні технологічного процесу дуже часто проставлений у кресленні розмір і технічні вимоги безпосередньо не виконуються. У розмірній схемі це ланка завжди є замикається ланкою. Так як замикаючу ланка і його точність визначається точністю виготовлення складових ланок, то необхідно перевірити по точності виконання складових ланок, чи забезпечені наказані кресленням і технічні вимоги.
Перевірка ведеться наступним чином. Підсумовуються всі операційні допуски T АОП · i розмірів, входимость в контур і порівнюються з креслярським допуском.
Якщо умова дотримана, то вважаємо, що пропонований варіант технологічного процесу може бути прийнятий, оскільки він повністю забезпечує виготовлення деталей відповідно до вимог креслення.
Якщо ж зазначені умови не витримується, то ведемо коригування технологічного процесу за наступними напрямками:
- зменшення коливань складових ланок;
- введення додаткових операцій, які забезпечують більшу точність виконання розмірів;
- введенням операцій, перетворюють замикаючу ланка в складові.
Після коректування знову перевіряємо виконання умов на кресленні, і якщо вони дотримані, то технологічний процес приймається за робочий.
8. Розрахунок і призначення режимів різання на 2 поверхні
При виборі режимів обробки необхідно дотримуватися певного пор...
