ізатора. Це дозволяє повністю рафінувати весь обсяг платинового сплаву, поміщеного в кристалізатор. p> Крім того, перший промінь витримують нерухомо, а другий промінь встановлюють в початкове положення першого при потужності кожного з променів 30 кВт. Потужність променів вибирають в Залежно від тепловідведення і складу рафініруемого металу, достатню для його розплавлення. p> Порівняльний аналіз заявляється, із найбільш близьким аналогом показує, що заявляється спосіб відрізняється від відомого тим, що в ньому здійснена конкретна послідовність операцій при уточнених значеннях режимів, отриманий технічний результат, можливість досягнення якого не випливає з розкриття вмісту загального відомого рішення. p> Вибір потужності променів здійснювали з урахуванням тепловідведення і складу аффініруемого металу, наявність твердо-рідкого стану сплаву виявлялося візуально. p> Отримавши дві чітких розплавлених зони і зону твердо-рідкого стану, виробляли одночасне послідовне переміщення обох променів уздовж кристалізатора - до кінця "Човники", зі швидкістю 6 мм/хв. Швидкість переміщення променів вибирали з умови підтримки твердо-рідкого стану сплаву між їх фокальними плямами. Після проходження променями всього кристалізатора здійснювали їх послідовне відключення - спочатку першого, а потім - другого променя. p> Залишали метал в камері на остигання протягом 30 хв. Після цього в камеру запускали повітря і розкривали її. p> Очищали камеру і виливницю від возгонов і скрапів, витягували злиток. Від кінців злитку відрізали по 50 мм, які були найбільш забрудненими частинами злитка і вимагали повторного переплавки. Що залишився злиток опробірованних. Проводили хімічний аналіз возгонов та отриманого злитка методами хімічного, спектрального та рентгеноспектрального аналізу. Результати досліджень (рис. 2) (приклади N 4-9 лежать в межах заявляється способу, N 1-3 і 10-13-за заявляються межами). Ступінь очищення від домішок і ступінь вилучення компонентів сплаву, в т.ч. найціннішого - паладію, визначалися як відношення вмісту елемента в кінцевому продукті в результаті здійснення способу до його початкового вмісту в вихідному сплаві. br/>В
Рис. 2
Для отримання порівняльних даних, платиновий сплав, який має вказаний конкретний склад, піддавався впливу згідно відомому способу - найбільш близькому аналогу, пірометалургійного рафінування у двох варіантах: вакуумної електронно-променевої зонної плавці одним променем за один прохід і при тих же умовах обробки платинового сплаву, але за два проходи. Результати порівняльного аналізу одного з прикладів заявляється способу і зазначених варіантів відомого способу (рис. 3). br/>В
Рис. 3
Як видно з таблиці, ступінь вилучення цінного компонента - паладію, в пропонованому способі значно вище в порівнянні з відомою технологією навіть при дворазовому переплаві одним променем. Слід зазначити, що в новому способі менш піддається випаровуванню основа сплаву. Ступінь очищення від домішок в заявляється технології підвищується по всіх домішковим елементам. Крім того, час рафінування скорочується в два рази, що дозволяє збільшити продуктивність процесу.
Пропонований спосіб являє собою технологічну схему комплексної переробки платинових сплавів з селективним витяганням цінного компонента, готового до промислового використанню. Заявляється рішення може бути покладено в основу замкнутої безвідходної технології екологічно чистого виробництва.
Схема пробовідбору від сипучих матеріалів передбачає при необхідності сушку, дроблення, подрібнення, просіювання на віброситі до потрібної крупності. Наявне технологічне обладнання дозволяє проводити приймання і випробування сировини при широкому діапазоні його фізико-механічних параметрів і різних видах фасовки і упаковки.
При випробуванні сипучих матеріалів масою більше 40 кг використовуються електромеханічні дискові скорочувач. При роботі зазначеного апарату опробуемого матеріал під дією відцентрової сили розподіляється в віяло, від якого здійснюється відбір проб у чотирьох точках в безперервному режимі. Після проходження матеріалу через скорочувач чотири паралельні проби об'єднуються і ретельно усереднюються, що забезпечує показність опробування незалежно від неоднорідності матеріалу і режиму завантаження скорочувач. Принципова схема пристрою дискового скорочувач наведена на малюнку 3.
Для маленьких партій сировини застосовуються ручні скорочувач і пристосування. Підготовка середньої проби і відбір проб для лабораторного аналізу здійснюється з використанням обладнання фірми В«FretchВ» ​​(прободелітель, планетарні млини, гранулометричний розсів, ультразвукове очищення обладнання), що забезпечує відповідність проби встановленим вимоги по крупності, масі, однорідності і чистоті.
