ина наплавляемого шару
h = ((D н-dФ)/2) + Z = (37,975-37,845)/2 +2 = 2,065 мм,
де Dн, dФ - номінальний і фактичні діаметри наплавлюваного деталі, мм;
Z - припуск на механічну обробку, мм. Зазвичай Z від 1 до 2 мм, беремо Z = 2. p> За табл. 5.1. (Стор. 42, [3]) вибираємо діаметр електродного дроту марки Нп - 30ХГСА, d = 1,2 мм. Сила струму I = 95 А, напруга на дузі U = 20 В.
Швидкість наплавлення VH = 35 м/год , крок наплавлення S = 3 мм/хв.
Тоді швидкість подачі електродного дроту Vnp складе:
В
Частота обертання шпинделя верстата: = (1000 В· Vн)/60? В· D;
n = (1000.35)/60 В·? В· 38 = 4,88 об/хв
Для налаштування наплавочной головки потрібні наступні параметри: зміщення електрода з зеніту а = 5 мм, виліт електрода b = 10 мм.
Оформимо операційну карту наплавлення.
Підготовка поверхні деталі під наплавлення.
Підготовка деталі до ремонту наплавленням полягає в очищенні її від масел, іржі і механічній обробці (точити В«як чистоВ»), для усунення нерівномірностей зносу. Очищення від масел і забруднень здійснюється протиранням деталі дрантям, промиванням у гасі або інших миючих розчинах. p> З метою забезпечення рівномірного і певної товщини наплавляемого шару поверхня піддається обробці - механічної.
Товщина шару, що знімається вибирається таким чином, щоб товщина наплавлення після остаточної механічної обробки залишалася не менше 0,5-1,0 мм.
Розрахунок режимів механічної обробки.
При виборі технологічного обладнання враховуються габарити оброблюваної заготовки, технологічні маршрути обробки її окремих поверхонь, точність обробки, яка повинна бути забезпечена на розроблюваної операції, і інші фактори.
Технічні характеристики металорізальних верстатів наведені в ([2], стор 5-65).
Вибираємо універсальний токарно-гвинторізний верстат 16К20.
В якості верстатного пристосування для кріплення деталі вибираємо трьохкулачковий патрон (ГОСТ 16886-71).
При механічній обробці поверхонь деталей після наплавлення застосовують різці та фрези, оснащені твердосплавними пластинами. Пластини виготовляються з металокераміки і складаються з карбідних титано-вольфрамо-кобальтових сплавів. p> Розміри, геометричні та конструктивні елементи стандартних ріжучих інструментів наведені в ([2], стор.114-260).
Вибираємо різці токарні: прохідний відігнутий Т5К6 ГОСТ 18879-73, різці для проточки внутрішніх отворів Т5К6 ГОСТ 18879-73 і канавковий спеціальний Т5К6.
Загальні принципи вибору вимірювальних засобів викладені в ([2], стор 462]. Для одиничного і дрібносерійного виробництва застосовують універсальні вимірювальні засоби. Вибираємо мікрометр МК ГОСТ 66507-89 і штангенциркуль ШЦ-II 0 .. 200 ГОСТ 166-80 .
Загальні положення за призначенням режимів різання та особливості їх розрахунку при точінні, струганні, довбанні, свердлінні, фрезеруванні та інших видах обробки наведе...
