тучно состаренном стані межа плинності досягає великих значень (200-300 МПа), при цьому подовження знижується до 10%, електроопір до 350 Ом? См, ударна в'язкість до 0,2-0,3 МДж/м 2, значно знижується корозійна стійкість. Виникає схильність до міжкристалітної корозії.
У таблиці 10 наведені типові механічні властивості сплаву в різних станах.
Таблиця 10 - Механічні властивості пресованих напівфабрикатів із сплаву системи Al-Mg-Si, Т=20 0 С
Состояніеув, МПау0,2, МПад,% у - 1, МпаТ133028010110Т25015016-М15010020 -
Сплави системи Al-Mg-Si схильні до утворення кристалізаційних тріщин при зварюванні. Пластичність сплаву в відпаленого стані добра, в природно і штучно состаренном станах задовільна. Оброблюваність різанням в відпаленого стані незадовільна, в природно і штучно состаренном станах - задовільна.
3.5 Сплави для виготовлення деталей оснастки
Заготовки для виготовлення конусних стрижнів, кристалізаторів і піддонів для відливання круглих злитків вирізаються з гомогенізованих злитків сплаву Д1 з хімічним складом за ГОСТ 4784.
Гомогенізаціонний отжиг злитків Д1 проходить в температурному інтервалі 480-500єС протягом 24-36 годин. Сплав Д1 характеризується хорошою пластичністю в гарячому стані.
Таблиця 11 - Склад сплаву Д1 по ГОСТ 4784-97.
Зміст основних елементів і домішок,% Інші домішки,% Cu MgMnFe Si NiZnTiAlУ3,5-4,80,4-0,80,4-1,0? 0,70,20-0, 8? 0,05? 0,25? 0,15основа? 0,15
Таблиця 12 - Типові механічні властивості Д1 в загартованому і состаренном стані [8].
Стан сплаваМеханіческіе властивості на растяженіеУдарная в'язкість, МПаув, МПау0,2, МПад,% Ш,% Свежезакаленний 33813520,240,5370Естественно зістарений 42524619,935,7190Іскусственно зістарений при наступних температурах і часу витримки: 100єС, 25 ч 120єС, 24 ч 120єС, 12 ч 140єС, 8 ч 140єС, 16 ч 160єС, 4 ч 160єС, 6 ч 200єС, 2 ч 200єС, 4 ч 250єС, 1/2 ч 250єС, 1 ч 416 414 417 436 417 418 433 427 433 418 403 230 231 223 306 287 259 287 336 369 221 311 25,3 27,7 28,8 16,9 17,4 23,9 20,9 10,0 7,6 26,3 12,6 39, 0 37,5 37,9 35,1 35,0 36,4 37,2 31,3 29,5 38,2 32,8 210 210 230 130 110 180 170 90 80 240 190
Найбільш поширені корпусу і гільзи, виготовлені з алюмінієвих сплавів типу Д1. Гільзи необхідно гартувати. Внутрішня поверхня гільзи, дотична зі злитком, повинна бути полірованою.
4. Розробка технологічного процесу виробництва злитків
Найбільш поширеним способом виробництва злитків з алюмінієвих сплавів, що деформуються є Напівбезперервне лиття з безпосереднім охолодженням злитка водою. Цей метод характеризується високими швидкостями кристалізації і забезпечує отримання якісних злитків практично всіх сплавів.
Для реалізації цих можливостей необхідна розробка ефективного технологічного процесу, починаючи від приготування розплаву і закінчуючи виходом гідного злитка.
4.1 Шихтові матеріали для виробництва сплавів
. 1.1 Якісний склад шихтових матеріалів
Вихідними шихтовими матеріалами для приготування алюмінієвих сплавів, що деформуються служать первинні метали, вторинні сплави і лігатури, відходи ливарного виробництва.
Для приготування шихти, використовуваної для кондиційних сплавів, дозволяється застосовувати наступні матеріали:
1. Алюміній первинний в чушках по ГОСТ 11069-74 і ГОСТ 1070-79;
2. Алюмінієві злитки по ГОСТ 9498-79 і алюмінієві злитки, що поставляються з інших заводів при узгодженні з НДТ;
. Реквізити з алюмінію, що поставляються за узгодженими технічними умовами;
. Сплави алюмінієві марок АК5М2 і АК7М2 в чушках по ГОСТ 1583-73;
. Силумін в чушках марки не нижче СІЛ1 по ГОСТ 1521-76;
. Магній первинний в чушках марки не нижче МГ90 по ГОСТ 804-72;
. Цинк марки не нижче Ц1 по ГОСТ 3640-79;
. Лігатура по СТП 802.03.027-88;
. Відходи виробництва по СТП 802.03.027-88;
. Злитки промивних плавок;
. Пакетовані і непакетовані відходи з боку по ГОСТ 1639-78.
Первинний алюміній у вигляді чушок масою 15 кг, «Т» -образних чушок масою до 2000 кг, алюмінієві злитки, первинні метали дозволяється використовувати в шихту, не чекаючи прибуття на них сертифікатів.
Забороняється використовувати в шихту без протоколів хімічного аналізу або без сертифікатів якості лігатури, перепл...
