- 45. Він забезпечує хорошу отделяемость шлакової кірки. У поєднанні з вуглецевих і низьколегованих дротами дозволяє одержати більш високу твердість наплавленого металу в порівнянні з АН - 348 - А.
Вибираємо [3] дріт Св - 08ХГ, флюс АН - 348, діаметр електрода dел=1,6 мм, товщина наплавленого шару? н=2,5 мм, діаметр деталі dдеталі=87 мм.
Розрахуємо величину струму наплавлення
, (5.7)
де j - щільність струму, j=60 - 140 А/мм2
Напруга дуги
(5.8)
Малюнок 5.3 - Основні параметри автоматичної наплавки під флюсом
Швидкість подачі електрода
(5.9)
Vел== 180,83 см/ч
де? р - коефіцієнт розплавлення;
?- Щільність металу дроту, г/см3
(5.10)
Крок наплавлення визначається з умови перекриття валиків на 1/2 - 1/3 їх ширини
S=2,5? dел, (5.11)
S=2,5? 1,6=4 мм
Швидкість наплавлення за формулою (5.6)
Vн== 31,51 см/ч
Коефіцієнт наплавлення
(5.12)
? н=11,02? (1 -)=10,7
де?- Коефіцієнт втрат металу зварювального дроту на угар і розбризкування,? =(1 - 3)%
Площа поперечного перерізу наплавленого валика
Fн=S? а? ? н, (5.13)
Fн=4? 0,7? 2,5=7,0 мм2
де а - коефіцієнт, що враховує відхилення площі наплавленого валика від площі прямокутника, а=(0,6 - 0,7)
Частота обертання, об/хв, наплавлюваного деталі
n =, (5.14)
n== 1,92 об/хв
де D - діаметр наплавляемого шару.
Виліт електродного дроту істотно впливає на опір ланцюга живлення дуги. Зі збільшенням вильоту зростає опір і, отже, значно нагрівається кінець електродного дроту. У результаті цього зростає коефіцієнт наплавлення, знижується струм, зменшується глибина проплавлення основного металу.
Орієнтовна величина вильоту
h=(10 - 12)? dел (5.15)
h=10? 1,6=16 мм
Для попередження стікання металу і кращого формування наплавленого металу електродний дріт зміщують від зеніту деталі в бік, протилежний напрямку її обертання. Величина зсуву електрода від зеніту залежить від діаметру деталі і знаходиться:
а=(0,05 - 0,07)? Д (5.16)
а=0,05? 87=4,35 мм
Товщина флюсу дорівнює 25 мм і залежить від струму наплавлення.
Вибираючи рід струму, слід враховувати економічні та експлуатаційні переваги змінного струму перед постійним струмом. Для відновлення зношеної поверхні вибираємо автоматичну наплавку під плавленим флюсом зі змінним струмом.
6 Нормування технологічного процесу
На цьому етапі встановлюють вихідні дані [4], необхідні для розрахунків норм часу і витрати матеріалів. Проводять розрахунок і нормування витрат праці на виконання процесу, норм витрати матеріалів, необхідних для реалізації процесу. Визначають розряд робіт і професій виконавців для виконання операцій залежно від складності робіт.
Існують декілька методів визначення собівартості: бухгалтерський, поелементний розрахунковий та поелементний нормативний.
Більш точним є поелементний метод розрахунку всіх складових собівартості. При цьому витрати, які залишаються незмінними в порівнюваних варіантах, можна не враховувати. Така собівартість називається технологічної і має наступний склад:
Ст=Смат + ФОТ + Се + Сам + ст.р, (6.1)
де Смат - витрати на основні і зварювальні матеріали, (сталь і інші сплави, що йдуть на виготовлення деталей, електроди, захисний газ та ін.)
ФОП - фонд оплати праці, (основна і додаткова заробітна плата і відрахування на соціальні потреби);
Се - витрати на електроенергію, витрачену на технологічні потреби;
Сам - відрахування на амортизацію обладнання;
ст.р - витрати на утримання та поточний ремонт обладнання.
Вартість електродних матеріалів
Смат=Сел + Сзащ, (6.2)
де Сел - вартість електродних матеріалів, руб;
Сзащ - вартість захисних матеріалів (флюс, газ), руб.
Вартість електродних матеріалів:
Сел=Цел? Gел, (6.3)
де Цел - оптова ціна електродів, Цел=0,03118 руб/г;
