ться у вигляді сульфіду заліза FeS 2 (пірит), а іноді у вигляді сульфатів СаSО 4 • 2Н 2 О (гіпс) і BaSO 4 (барит). Пірит в умовах агломерації окислюється з кількох реакцій, одна з них:
3FeS 2 +2 Про 2 = Fe 3 O 4 + 6SO 2 . br/>
Гіпс і барит розкладаються при 1200-1400 В° С по реакціях CaSO 4 = СаО + SО 3 ;
BaSO 4 = ВаО + SO 3 . br/>
У процесі агломерації вигорає 90-98% сульфідної сірки, а сульфатної 60-70%. Нижня межа відноситься до офлюсовані агломерату, а верхній до неофлюсовані.
Протікає багато реакцій взаємодії між оксидами шихти, в результаті чого утворюються десятки різних хімічних сполук.
3.3 офлюсований агломерат і його властивості
В даний час виробляють офлюсований агломерат, тобто в шихту агломерації вводять вапняк, щоб агломерат містив СаО і його основність CaO/SiO 2 становила 1-1,4 і більше. Це дозволяє працювати без завантаження вапняку в доменну піч.
Основні переваги офлюсованого агломерату:
1) Виключення з доменної плавки ендотермічної реакції розкладання карбонатів, тобто СаСО 3 = СаО + СО 2 - Q або MgCO 3 = MgO + CO2 - Q, вимагають тепла, а отже, витрати коксу. Цей процес перенесений на аглоленту, де витрачається менш дефіцитне і дешевше паливо, ніж кокс.
2) Поліпшення відновної здібності газів в самій доменної печі внаслідок зменшення розбавлення їх двоокисом вуглецю, одержуваної від розкладання карбонатів.
3) Поліпшення відновлюваності агломерату, так як вапно витісняє оксиди заліза з трудновосстановімих силікатів заліза.
4) Поліпшення процесу шлакоутворення, так як в офлюсований агломерате оксиди щільно контактують один з одним.
5) Зменшення числа матеріалів, завантажуються в доменну піч.
Зрештою, застосування офлюсованого агломерату призводить до скорочення витрат коксу на 6-15%.
Якість агломерату оцінюють рядом параметрів: він повинен бути в шматках певної крупності, повинен мати високу міцність в холодному і в гарячому стані, високу восстановимость, високу температуру размягчаемості. Агломерат не повинен містити фракцій <5 мм, оскільки дрібниця сильно знижує газопроникність шихти в доменній печі; крупність агломерату для малих і середніх печей повинна становити 5-40мм, а для великих і надпотужних - 15-40 мм.
Висока холодна і гаряча міцність необхідні, щоб агломерат не руйнувався з утворенням дрібниці, перешкоджає руху газів через шар шихти в печі. Під холодною міцністю увазі міцність, перешкоджає руйнуванню агломерату при його транспортуванні та завантаженні в піч, під гарячою - перешкоджає руйнуванню під впливом тиску стовпа шихти в печі при високих температурах. Для отримання стабільно високою холодної міцності насамперед важливе дотримання технології підготовки шихти з підтриманням оптимального гранулометричного складу і її високу газопроникності, в тому числі шляхом її ретельного огрудкування і добавки в шихту вапна. Холодна міцність сильно знижується при дуже швидкому охолодженні і при наявності залишків шихти в агломерате. Для запобігання різкого охолодження гарячий агломерат зі спекательном стрічки направляють у спеціальні охолоджувачі, де його охолоджують протягом 40-60 хв просасивается вентиляторним повітрям. З тим, щоб у агломерате після спікання не залишалося шматків шихти, вона не повинна містити рудних частинок крупністю> 8 мм і вапняку> 3 мм; необхідно також збільшувати витрату палива. br/>
3.4 Агломерационная машина і технологічний процес виробництва агломерату
До складу агломераційної фабрики входять комплекс обладнання для підготовки шихти, стрічкові (конвеєрні) агломераційні машини і комплекс обладнання для дроблення й охолодження отриманого агломерату та відсіву його дрібниці.
Агломерационная машина (див. рис.2) має в якості основного елемента замкнуту стрічку (конвеєр) з окремих спікальних візків-палет. Візок - це спирається на чотири ролика колосникові грати з поздовжніми бортами; візки рухаються по напрямних рейках під впливом пари приводних зірочок. На горизонтальній ділянці стрічки візки щільно примикаючи один до одного, утворюють рухомий жолоб з дном у вигляді колосникових грат.
Під візками робочої гілки стрічки розташоване 13-26 вакуум-камер, в яких за допомогою ексгаустера створюють розрідження 10-13 кПа. Ширина стрічки становить 2-4 м, число візків у стрічці від 70 до 130, швидкість її руху 1,4-7 м/хв; площа спікання діючих машин дорівнює 50-312 м 2 .
На рухому стрічку живильником укладають постіль висотою ~ 30 мм з повернення агломерату крупністю 10-25 мм; вона запобігає прокидання шихти через щілини решітки і оберігає решітку від перегріву. Потім живильником завантажують шар шихти висотою 250-350 мм. Далі шихта ...
