сть імпульсу була зменшена до 1 мс, а енергія дорівнювала 0,5 Дж і 1,5 Дж.
Малюнок 22 - Просторовий розподіл температури в зразку з титанового сплаву ПТ7-М (тривалість імпульсу 1 мс, енергія 0,5 Дж)
Малюнок 23 - Розподіл температури по глибині зразка для плями діаметром 250 мкм (тривалість імпульсу?=1 мс, енергія 0,5 Дж)
Малюнок 24 - Просторовий розподіл температури в зразку з титанового сплаву ПТ7-М (тривалість імпульсу 1 мс, енергія 1,5 Дж)
Малюнок 25 - Розподіл температури по глибині зразка для плями діаметром 250 мкм (тривалість імпульсу?=1 мс, енергія 1,5 Дж)
Подальше збільшення енергії лазерного імпульсу при тривалості в 1мс не рахується доцільним, так як глибина проплавлення слабо залежить від збільшення енергії, тобто щоб збільшити глибину проплавлення необхідно істотне підвищення енергії. Таким чином, для зварювання титанових сплавів товщиною менше 1 мм тривалість лазерного імпульсу 3-5 мс є оптимальною. Збільшення або зменшення тривалості за даних значеннях енергії веде до зменшення глибини проплавлення і, отже, до погіршення якості зварного з'єднання. Збільшення енергії імпульсу для зварювання титанових сплавів даної товщини веде до небажаних процесів в області дії лазерного випромінювання, зокрема, до виносу матеріалу зі зварювальної ванни, що також негативно позначається на якості зварного з'єднання.
Аналіз отриманих результатів показує, що оптимальним значеннями енергії і тривалості лазерного імпульсу для зварювання титанових сплавів менш 1 мм є: E=1,4 Дж; t=5 мс і E=1,5 Дж; t=3 мс.
2.3 Експериментальні дослідження процесів лазерного зварювання титанових сплавів
При розробці технологічних процесів зварювання титанових сплавів променем лазера для забезпечення якості та надійності з'єднань необхідно враховувати наступні положення.
Підготовку зварювальних кромок слід виконувати на металорізальних верстатах (стругання, фрезерування, точіння), що забезпечує необхідну точність і відсутність зміни структури в місці обробки.
Поверхня металу в зоні зварювання слід очищати від окалини, іржі, інших забруднень, а також від вологи. Перераховані забруднення створюють умови для утворення пористості, окисних включень, а в деяких випадках і тріщин в металі шва і в зоні термічного впливу за рахунок насичення воднем.
Зачистку поверхні слід виробляти щітками з нержавіючої сталі на ділянці не менше 10 ... 15 мм як зверху, так і знизу зварювальних кромок. Зачищаються також і торці, якщо вони мають окислену поверхню. Після зачистки місце зварювання знежирюють.
У разі зварювання деталей, зміцнюючих термічною обробкою, особливо великогабаритних, підготовку кромок під зварювання (підріз торця, виконання оброблення) та їх зачистку слід виконувати після термічної обробки для забезпечення необхідної точності складання деталей, що зварюються і параметрів шорсткості поверхні.
Збірка під зварювання повинна забезпечувати можливість ретельної підгонки кромок на всій довжині шва з мінімальним зазором за рахунок застосування спеціальних складальних пристосувань.
При складанні під зварювання ставити прихватки не рекомендується. У разі необхідності прихватки виконувати променем лазера
По можливості передбачати ...
