Міністерство освіти і науки Російської Федерації
ФГАОУ ВПО «УрФУ імені першого Президента Росії Б. М. Єльцина»
Інститут матеріалознавства та металургії
Кафедра метрології, стандартизації та сертифікації
РЕФЕРАТ
Сучасні інструменти управління якістю:
с - порядок на робочому місці
Викладач: У. А. Гудина
Студент: Ю. С. Щелконогова
Група: МТЗ - 501103
г. Єкатеринбург
ЗМІСТ
ВСТУП
1. КОРОТКА ІСТОРІЯ СИСТЕМИ 5С
2. Раціональна організація робочого місця
2.1Сортіровка
2.2Соблюденіе порядку
2.3Содержаніе в чистоті
2.4Стандартізація
2.5Совершенствованіе
3.ОШІБКІ ВПРОВАДЖЕННЯ СИСТЕМИ 5С
ВИСНОВОК
СПИСОК ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ ДЖЕРЕЛ
ВСТУП
Мета бережливого виробництва - виявити, проаналізувати і усунути всі втрати у виробничому процесі. Втрати - це всі операції, які вимагають витрат часу і ресурсів, але не підвищують цінність готового товару або послуги. Розглянемо найбільш поширені види втрат, які можна знайти в будь-якій організації, будь-якої галузі.
Сміття, бруд, безлад, сторонні предмети приводять до наступних видів втрат:
Очікування
Забруднення обладнання, попадання сміття в робочу зону може привести до виходу обладнання з ладу і вимушеного простою, збільшуються витрати на обслуговування, знижується швидкість обслуговування клієнтів, що призводить до зниження загальних результатів;
Дефекти
Забруднення робочих поверхонь датчиків, попадання пилу всередину обладнання погіршує якість їх функціонування, залишає сліди на відбитках, призводить до появи шлюбу;
Втрати творчого потенціалу
Неохайність робочого оточення веде до збільшення напруженості персоналу, прояву почуття байдужості, небажання покращувати якість своєї роботи;
Зайва обробка
Неможливість своєчасно підібрати потрібні інструменти або матеріали призводить до необхідності використання менш придатних інструментів і матеріалів, що потребують додаткової обробки;
Зайві рухи
На пошук необхідних інструментів і матеріалів витрачається додатковий час і фізичні зусилля, а через поспіх безлад тільки посилюється;
Запаси
Безлад збільшує час підготовки обладнання до роботи, час ремонту. Це призводить до збільшення простоїв устаткування, очікуванню на наступних етапах і необхідності додаткових запасів матеріалів і запасних частин.
1. КОРОТКА ІСТОРІЯ СИСТЕМИ 5С
Після Другої світової війни японська промисловість перебувала в занепаді. Це було не тільки руйнівним наслідком війни і імперіалістичної політики Японії, але і використанням застарілого обладнання і нераціональної організації праці: продуктивність японського робітника була в дев'ять разів нижче, ніж американського. Настільки важка ситуація надала японським босам великий стимул. У середині 50-х років Тайіті Воно й Сигео Сінго, що зібрали передовий досвід кращих автомобільних компаній, почали вибудовувати на заводі «Тойоти» ефективну і економічну виробничу систему.
Спочатку в японській системі було тільки 4 дії. Слова, що позначають ці дії, в японській мові починаються з літери «S»: - Sorting - сортування; - Straighten або Set in Order - раціональне розташування; - Sweeping - прибирання; - Standardizing - стандартизація робіт.
Пізніше додалося п'яту дію, його назвали Shitsuke - Sustaining - підтримка досягнутого і вдосконалення, і воно завершило ланцюжок елементів, які тепер відомі як 5S.
Зараз система 5S володіє фундаментальної міццю для того, щоб змінювати робочі місця і залучати до процесу поліпшень всіх працівників.
Однією з перших цю технологію впровадила на своїх заводах компанія Toyota. Слідом за нею цю систему освоїли багато європейські та американські компанії: Hewlett-Packard, Siemens Corporation, Sauer Sundstrand та ін. Вже багато російських компаній успішно впроваджують систему 5С на своїх підприємствах і в офісах.
Раціональна організація робочого місця
