Зміст
Введення
1. Технічне завдання
Опис технологічного процесу
Технологія газокисневого різання
Техніка газокисневого різання
Технологія плазмового різання
Традиційна плазмова різка
Плазмова різка при використанні додаткової середовища
Переваги та недоліки плазмового різання
Основні параметри при плазмовому різанні
Пристрій і принцип роботи машини
Існуючий рівень автоматизації
Можливі варіанти та обгрунтування доцільності вибору прийнятого рішення
Розробка структурної схеми
Розробка функціональної схеми
2. Математична модель
Математична модель об'єкта двигуна постійного струму як об'єкт регулювання частоти обертання
Математична модель тахометричного моста
3. Розрахунок настроювальних параметрів АСР
Вибір і розрахунок основних параметрів електродвигуна
Розрахунок параметрів електроприводу постійного струму
Вибір закону регулювання
Розрахунок стійкості АСР
Оптимізація параметрів регулятора в пакеті Simulink входить в програму MatLab 6.5
Вибір апаратури автоматики
Мікроконтролер PIC16F887
Основні характеристики
Мікросхема управління двигуном L298N
Програмна реалізація ПІ-регулятора
Суматор ПІ-регулятора
Широтно-імпульсна модуляція
Рекомендації з монтажу засобів автоматики
Висновок
Список використаної літератури
Введення
В даний час, в Російській федерації різка металу набуває все більшого значення. Це відбувається в першу чергу за рахунок збільшення обсягів виробництва з якими не справляється звичайна ручна різка, а також у зв'язку зі значним розвитком кібернетики та автоматики, завдяки чому виготовлення верстатів і машин для фігурного вирізки деталей і заготовок не представляє технічної складності і окупність даного обладнання лежить в межах 0,5 - 1 року, що робить його дуже доступним для багатьох виробництв і споживачів.
Різкій металів називають відділення частин (заготовок) від сортового, листового або литого металу. Розрізняють механічну (ножицями, пилками, різцями), ударну (рубання) і термічне різання.
Термічній різкою називають обробку металу (вирізку заготовок, строжку, створення отворів) за допомогою нагрівання. Паз, що утворюється між частинами металу в результаті різання, називають різом. За формою і характером різу може бути роздільне та поверхневе різання, по шорсткості поверхні різу - заготівельна і чистова. Термічне різання відрізняється від інших видів високою продуктивністю при відносно малих витратах енергії і можливістю отримання заготовок кожного, як завгодно складного, контуру при великій товщині металу.
Можна виділити три групи процесів термічного різання: окисленням, плавленням і плавленням-окислюванням. При різанні окисленням метал в зоні різання нагрівають до температури його запалення в кисні, потім спалюють його в струмені кисню, використовуючи образующуюся теплоту для підігріву наступних ділянок металу. Продукти згоряння видувають із різу струменем кисню і газів, що утворюються при горінні металу. До різанні окисленням відносяться газополум'яна (киснева) і киснево-флюсове різання. При різанні плавленням метал у місці різання нагрівають потужним концентрованим джерелом тепла вище температури його плавлення і видувають розплавлений метал з різу за допомогою сили тиску дугової плазми, реакції парів металу, електродинамічних та інших сил, що виникають при дії джерела тепла, або спеціальною струменем газу. До способів цієї групи відносяться дугова, повітряно-дугова, стислою дугою (плазмова), лазерна і термогазоструйний різка.
При різанні плавленням-окислюванням застосовують одночасно обидва процеси, на яких засновані дві попередні групи способів різання. До способів цієї групи відносяться киснево-дугова, киснево-плазмова, киснево-лазерна різка.
Виготовлення верстатів з ЧПК в істотній мірі полегшило працю різьбяра, підвищило продуктивність праці і точність виготовлення деталі (заготовки), завдяки чому зросла роль різання металу в заготівельному виробництві. Сучасне виготовлення верстатів з ЧПК відрізняється інтенсивним розширенням різноманітної продукції.
Підвищення технічних характеристик верстатів і збільшення числа їх функцій призводить до збільшення числа деталей і складальних...
