Введення
Важливими показниками рівня організації промислової безпеки на виробництві є кількісні оцінки аварій і нещасних випадків з тяжкими наслідками, у тому числі зі смертельним результатом. Зміна цих оцінок характеризує ефективність прийнятих заходів з боку держави. У зв'язку з широким застосуванням вантажопідіймальних кранів і значною кількістю аварій і нещасних випадків при їх експлуатації становить інтерес аналіз показників виробничого травматизму та аварійності стосовно до цих машин з урахуванням тенденцій кількісного та якісного зміни їх парку Згідно зі статистичними даними Ростехнагляду Росії, виробничий травматизм і аварійність на підйомних спорудах займають третє місце (після травматизму у вугільній і гірничорудній промисловості) і становить приблизно 90 аварій на рік.
Наведена статистика свідчить про необхідність пошуку додаткових методів зниження аварійності та підвищення безпеки парку вантажопідіймальних кранів.
Забезпечення стійкості вантажопідіймальних машин (ГПМ) є найважливішою умовою при розробці систем управління їх робочими операціями.
Це пов'язано:
перше, з тим, що близько половини всіх аварій мобільних ГПМ пов'язано з їх перекиданням,
друге, з тим, що втрата стійкості призводить, як правило, до руйнування самої машини без можливості її подальшого відновлення, а також можливим вторинним руйнувань і людських жертв. Особливо це важливо, коли з тих чи інших причин вантажопідйомна машина в процесі експлуатації відчуває на собі ненормовані зовнішні впливи, що представляють собою просідання грунту під виносними опорами, вітрові навантаження, помилки оператора-кранівника.
На даний момент найбільш поширеним пристроєм, що дозволяє контролювати стійкість установки, є обмежувач вантажного моменту, що працює в індикаторному режимі, і не впливає на керування машиною до моменту досягнення критичного значення стійкості. Використання такої системи може привести, внаслідок динамічних навантажень при різкому рушанні вантажу, в гіршому випадку - до перекидання, в кращому - до зупинки роботи з вантажем, який міг би бути піднятий при більш плавному розгоні. Водночас ручне регулювання швидкості може призвести до того, що більш легкий вантаж буде переміщатися повільніше, ніж того вимагають умови безпеки. При великому числі робочих циклів з однорідним вантажем це може призвести до значних втрат робочого часу, якого можна було б уникнути при автоматичному регулюванні сили, прикладеної до вантажу з боку робочих механізмів.
Таким чином, завдання створення автоматизованої системи управління ГПМ, що забезпечує максимум експлуатаційної продуктивності при збереженні умов стійкості є актуальною. Система повинна виконувати такі функції: постійний контроль параметрів ГПМ і зовнішніх факторів, що впливають на стійкість; визначення поточного значення гранично допустимого навантаження; вироблення керуючих сигналів на виконавчі механізми ГПМ, які забезпечують збереження умови стійкості; адаптація алгоритмів керування до зовнішніх умов; прогнозування можливої ??просадки грунту під опорами ГПМ і висновок про можливість продовження даного виду робіт на даному майданчику; аварійне відключення виконавчих механізмів і корекція положення опорного контуру і параметрів ГПМ.
Мета ро...
