ща поста доведення і ремонту () буде складатися з площі накопичувального штабеля () і площі стенду для ремонту () з урахуванням коефіцієнта проходів ().
. 8 Розрахунок площі для витримування вироби виробів у цеху в холодний період року
При температурах зовнішнього повітря нижче 0 вироби після зняття з поста розпалубки до вивезення їх на склад готової продукції необхідно витримати в теплому приміщенні при температурі не нижче 10. СНиП 3.09.01-85 обмежує мінімальну тривалість витримки 6 ч. ОНТП 07-85 рекомендує витримувати вироби протягом 12 год, але допускає скорочення витримування до 6-8 ч. У цих випадках необхідно тривалість ізотермічної витримки в холодний період року збільшити відповідно на 0 , 5 і 1 год, проти рекомендованих величин. Оптимальним слід вважати тривалість витримування 8 ч (одна робоча зміна).
Площа для витримування виробів () в цеху можна визначити за формулою
де - тривалість витримування виробів у цеху в холодний період року, ч. У нашому випадку
- обсяг (у бетоні) виробів, що припадають на 1 м 2 площі в період витримки в цеху згідно [ОНТП] для плитних конструкцій м 3.
На цій площі розмістяться 5 штабелів
. 9 Розрахунок поста для випробування виробів нагружением
ГОСТ 25912 передбачає контроль тріщиностійкості пустотних плит. Випробування проводять вибірковим методом. Обсяг вибірки залежить від обсягу конструкцій, виготовлених в період між випробуваннями.
Спочатку проводять випробування плити на тріщиностійкість нижньої зони, потім цю плиту кантуют і проводять випробування її верхньої зони. Під час випробувань плити необхідно вживати заходів до забезпечення безпеки. Випробування слід проводити на спеціально відведеній ділянці, бажано обгородженому, куди заборонений доступ стороннім особам. Випробування проводяться при температурі повітря не нижче +15.
Площа поста випробування плит розміром 5,97 1,48 м з урахуванням забезпечення безпеки повинна бути не менше 80 м 2.
. 10 Розрахунок відділення приготування мастила
На заводах ЗБВ змащують: робочі форми після кожного циклу (обороту форми), бетоно-і розчинозмішувачі, самохідні бункери та бетоноукладчики після 4-8 год експлуатації. Через 20-40 оборотів форми робочі поверхні їх піддають капітальної чищенні [5]. Основний споживач мастила на заводі ЗБВ - робочі форми.
Для виробів, формуемих в горизонтальному положенні з помірно-жорстких і малорухомих сумішей добре зарекомендувала себе воскова емульсійна мастило ОПЛ-С і РК-С на основі воскових компонентів. При витраті мастил 25-50 г/м 2 забезпечується отримання високоякісних поверхонь виробів. Мастила не вимагають підігріву при нанесенні.
Установка складається з підземного змішувача ємністю 0,1 м 3 з лопатевим валом і мірним посудиною для емульсолу, бака для емульсолу з підігрівачем і пристроєм для перемішування, водогрійного та накопичувального баків і насосних агентів. Всі вузли установки змонтовані на одній рамі.
Продуктивність установки 0,2 м 3/год, об'єм порції приготовляемой мастила 0,1 м 3. Температура використовуваної для приготування води - 80, ємність накопичувального бака 0,3 м 3, габаритні розміри +2725 +1180 2000 мм, встановлена ??потужність 22 кВт.
Робоча поверхня однієї форми (піддона і борту) становить
м2.
Протягом однієї години роботи технологічної лінії необхідно змастити 6 форм або 48 форми за зміну, 96 форм за добу.
При витраті змащення () 50 г/м 2 (0,05 кг/м 2) потреба в ній визначається за формулою
де - годинна потреба у формах, шт;
- робочий час, год;
Отже, накопичувальний бак для готової змащення (0,3 м 3) забезпечить потребу в ній протягом доби. Для його заповнення його заповнення буде достатньо призвести 2-3 циклу змішування протягом 1,5-2 годин. Враховуючи габарити установки (275 1180) для її розміщення цілком буде досить обгородженій закритою майданчики розміром 3 На ній же буде розміщений проміжний склад воскових компонентів. Відділення для приготування мастила доцільно розташовувати в зоні, необслуговуваної краном, в торці цеху, прилеглого до складу готової продукції і складу емульсолу.
3.11 Розрахунок складу готової продукції
Склад готової продукції виконується, як правило, у вигляді кранових естакад прольотом 18 або 24 м, що примикають до торця головного корпусу.
