гічного складу забезпечує отримання цементів із заданими властивостями. p> 2.2 Технологічна схема виробництва портландцементу сухим способом
Цементне виробництво в укрупненому вигляді складається з наступних основних переділів:
В· Видобуток, первинне подрібнення сировини в кар'єрах і доставка його на
майданчик цементного заводу, складське господарство;
В· подрібнення і усереднення (гомогенізація) подрібненої суміші, підготовка її до випалу;
В· теплохімічних обробка сировини з отриманням клінкеру - вихідного матеріалу для переробки в цемент, охолодження клінкеру;
В· помел клінкеру з добавками на цемент (кількість і склад добавок залежать від хімічного і мінералогічного складу вихідного сировини та клінкеру, необхідного сорту цементу);
В· подача цементу на склад, зберігання, упаковка та відвантаження.
Для виробництва цементу застосовують мокрий, сухий і комбінований способи.
Сухий спосіб виробництва. Принципова технологічна схема отримання портландцементу сухим способом показана на рис. 10. br/>В
Рис. 10. Принципова технологічна схема отримання портландцементу сухим способом
Подрібнення матеріалів у млинах може проводитися за вологості сировини не більше 1%. У природі сировини з такою вологістю практично немає, тому обов'язкова операція сухого способу виробництва - сушка. Бажано поєднувати процес сушіння з помелом сировинних компонентів. Це ефективне рішення знайшло застосування на більшості нових заводів, що працюють по сухому способу виробництва. У кульовий (Трубної) млині суміщені процеси сушіння, тонкого подрібнення та перемішування компонентів сировинної суміші. З млина сировинна суміш виходить в вигляді тонкодисперсного порошку - сировинної муки.
Зростаючі вимоги до економії витрати палива змушують переробляти по сухому способу матеріали з усе більш високою вологістю. З іншого боку такі матеріали характеризуються зниженою щільністю і відповідно міцністю. Попереднє подрібнення таких матеріалів доцільно здійснювати в млинах самоізмельченія В«АерофолВ», що дозволяють переробляти сировину вологістю до 25%. Однак повністю висушитися сировину при цьому не встигає, та в кульовий млині одночасно з доізмельченнимі великих часток і отриманням однорідної сировинної маси повинна проводитися її досушка. p> Сировинна мука подається в залізобетонні силоси, де виробляється коригування її складу до заданих параметрів і гомогенізація шляхом перемішування за допомогою стиснутого повітря. Далі готова шихта надходить на випал в обертові печі з запечний теплообмінниками. Отриманий клінкер охолоджують в охолоджувачі і подають на склад, де створюється його запас, який забезпечує безперебійну роботу заводу. Разом з тим витримування клінкеру на складі підвищує якість цементу. На складі також зберігають гіпс і активні мінеральні добавки. Ці компоненти попередньо мають бути підготовані до помелу. Активні мінеральні добавки висушують до вологості не більше 1%, гіпс піддають дробленню. Спільний тонкий помел клінкеру, гіпсу та активних мінеральних добавок у кульових (трубних) млинах забезпечує отримання цементу високої якості. З млинів цемент надходить в склади силосного типу. Відвантажують цемент або навалом (в автомобільних та залізничних цементовозах, спеціалізованих судах), або в тарі - багатошарових паперових мішках. p> Основне перевагу сухого способу виробництва - зниження витрат палива. Також при сухому способі на 35 - 40% зменшується обсяг пічних газів, що відповідно знижує вартість знепилювання й надає великі можливості по використанню теплоти відхідних газів для сушки сировини. Важливе гідність сухого способу виробництва і більш високий з'їм клінкеру з 1 м 3 пічного агрегату. Ще важливим фактором є те, що при випалюванні по сухому способу значно скорочується витрата прісної води. p> У світовій цементної промисловості сухий спосіб виробництва зайняв провідне місце. У Нині частка сухого способу займає в Японії, Німеччині та Іспанії 100 %, В інших розвинених країнах - 70 - 95%. У Росії частка сухого способу виробництва всього 13%. p> У додатку 1 зображена схема розміщення обладнання технологічної лінії з виробництву цементу сухим способом продуктивністю 3000 т/добу. За вихідне сировина прийняті вапняк і глина. Вапняк проходить двостадійне дроблення в щекових, а потім у молоткових дробарках. Глина подрібнюється в валкових дробарках і сушиться в сушильних барабанах. Кожен компонент сировинної шихти, вступник зі складу, направляється в бункери 1, забезпечені затворами і ваговими дозаторами 2, і далі до конвеєрам 3, доставляє їх в завантажувальну воронку млини 4.
У відділенні для помелу сировини встановлено дві сировинні млини 4 розміром 4,2 Г— 10 мм. При вологості шихти, що не перевищує 8%, млин працює з підведенням сушильного гарячого газу від запечний теплообмінників. При більшій вологості сировини встановлюють топковий пристрій, з якого в млин додатк...
