сплавів з використанням у шихті нікелемісткіх каталізаторів характеризується утворенням великої кількості шлаків. Це обумовлено високим вмістом в каталізаторах оксидів Al, Са і Si (90% від обший маси), що мають міцну термодинамічну зв'язок і не можуть бути відновлені в умовах проведених плавок. Крім того, високий вміст глинозему (до 800 кг на 1 т каталізаторів) вимагає великої витрати вапна для отримання легкоплавкой евтектікіА1203-СаО. p> Аналіз діаграми стану системи А12Оз-Сао (Мал. 2) показує, що найбільш низька температура ліквідусу системи (рідкий стан шлаків) спостерігається содержаніеі в сплаві від 42 до 55% Сао. В
Рис. 2 Діаграма стану системи СаО - Al 2 O 3
Зменшення витрати вапняку підвищує температуру розплавлювання шлаків, знижує його рідко плинність, сприяє утворенню тугоплавких шлакових настіглів на укосах печі і тим же погіршує умови його скачування. p> Висока в'язкість шлаків погіршує умови переходу відновленого нікелю в металевий розплав. Про це свідчить присутність корольків відновленого нікелю в шлаку, виявлених при його дробленні. p> Звертає на себе увагу помітна різниця в кількісному вмісті СаО в розрахунковому і дійсному складах шлаків всіх плавок. Очевидно, це пов'язано з частковим виносом порошкоподібного вапняку з печі в результаті електродинамічного впливу дуги на в момент завантаження вапняку на поверхню рідкої ванни, а також з використанням НЕ прожареного.
Необхідна рідко плинність шлаків при зниженій витраті вапняку може бути досягнута за рахунок підвищення температури розплаву. Однак у цьому випадку збільшуються питомі енерговитрати, спостерігається підвищений знос футерівки печі і високий вігар заліза. Це підтверджується результатами порівняльного аналізу розрахункових і дійсного кількісних составів виплавленого металу і шлаку, який утворився в процесі плавки. Так, наприклад, дійсне вміст Si02 в шлаку плавок № 1 і № 2 перевищують їх розрахункові значення відповідно в 15 і 14 разів, а вігар заліза в плавках № № 2, 4 і 5 представляє відповідно 12,9; 17,25 і 12,2%. p> Аналіз даних показує, що отримані шлаки за своїм хімічним складом відповідають шлакам електрошлакового переплаву. Це досить наочно видно з табличних даннях.
Висновки
1. Я брав участь у проведенні експериментальних розрахунків вмісту нікелю в виплавленої металі. Порівняння розрахункових і дійсних значень вмісту нікелю в виплавленої металі, свідчить про повне відновлення основного елемента (Ni) в ході плавки. p> 2. Переробка відпрацьованих нікелевмісткіх каталізаторів є вирішенням проблеми скупчення відходів промислових підприємств, а також значно покращує екологічну обстановку в місцях їх колишніх поховань. p> 3. Рівень газоподібних викидів, при переробці відпрацьованих каталізаторів методом рідко фазного відновлення, не перевищує ГДК по вмісту шкідливих
4. Встановлено, що переплавити каталізаторів з високим вмістом Аl2O3 (до 90%) вимагає підвищеної витрати вапна для отримання рідкоподвіжного шлаків при загальноприйнятих температурних умовах сталеплавильних процесів. p> 5. У підсумку переплаву відпрацьованих каталізаторів утворюються шлаки, близькі за хімічним складом шлакам, застосовуваним в ЕШТП. В умовах застосовуваної технології економічно доцільно доводити склад одержуваних шламів до рівня товарного продукту. p> 6. Метал, отримується методом рідко фазною відновної плавки з використанням відпрацьованих нікелемісткіх каталізаторів, може застосовуватися як заготівля шихти для отримання легованих, жароміцних сплавів.
