ї виготовлення нових виробів та удосконаленню технологи лиття.
8. Ділянка контролю якості виливків, включаючи ділянку випробування виливків і виправлення дефектів, забарвлення, оксидування, пассивирования виливків і складування.
. Спеціалізована ділянка з регенерації модельного складу, матеріалом оболонкової форми та переробці інших відходів виробництва.
Крім того, має бути передбачено розміщення на плануванні ливарного цеху енергетичних установок трансформаторних підстанцій і щитів, установок постійного струму, високочастотних установок і санітарно-технічних установок, установок припливно-витяжної вентиляції, опалювальних установок і агрегатів, установок для нейтралізації стічних вод, установок кондиціонування повітря, бойлерних установок, а також куточків відпочинку установок газування води.
Устаткування перерахованих вище ділянок вибирається в основному за матеріалами, отриманими проектантами на базах переддипломної практики.
По кожному ділянці необхідно обгрунтувати вибір обладнання, його розстановку на плані, займану площу розташування на плані проектованого цеху, а також представити перелік встановленого обладнання та приладів контролю.
При розрахунку будь-якого типу обладнання слід враховувати той факт, що в розрахунковому річному фонді часу роботи устаткування враховують тільки втрати временя на планово-попереджувальний ремонт устаткування і не враховує непередбачені простої устаткування, при проектуванні приймає до установки декілька більша число устаткування (з округленням у більшу сторону, до цілих одиниць), ніж виходить з розрахунку.
Розмір резерву, який повинен компенсувати непередбачені простої устаткування, характеризується коефіцієнтом завантаження устаткування:
з.о. =P p /P
де P p - розрахункова кількість обладнання,
P - прийняте число одиниць обладнання.
Коефіцієнт k З.О. повинен бути таким, щоб забезпечувалося виконання програми в реальних виробничих умовах при відсутності невикористовуваних виробничих потужностей. Чим складніше обладнання, тим воно менш надійно в роботі, тому менше повинен бути k З.О. І навпаки, чим надійніше обладнання, тим ближче k З.О. до одиниці.
Технології контролю якості виливків.
При контролі якості виливків використовуються сучасні технології та обладнання. Контроль якості виливків здійснюється наступними методами:
· Люмінесцентні методи контролю:
o ЛЮМ17-П - рівень чутливості III, мінімальна глибина розкриття дефекту - 10 мкм і більше;
o ЦМ15-В - рівень чутливості II, мінімальна глибина розкриття дефекту - 1 ... 2 мкм;
o ЛЮМ1-ОВ - рівень чутливості I, мінімальна глибина розкриття дефекту - 0,12 ... 0,5 мкм;
· Рентгенівська дефектоскопія:
o рентгенівська установка ISOVOLT 450;
o проявочная установка Фонодакс raquo ;;
o негатоскопи з комп'ютерною обробкою знімків;
· Контроль геометрії:
o вимірювальна машина LK;
o лазерна комп'ютерна установка ОПТЕЛ raquo ;;
· Контроль товщин стінок:
o комп'ютерний товщиномір Panametric 25 DL raquo ;;
o негатоскоп Нева-рентген raquo ;;
· Контроль орієнтації - автоматизовані комп'ютерні установки рентгеноструктурного аналізу Дрон - 3М raquo ;, Дрон - 4 raquo ;.
2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
Введення
У відповідності із завданням в технологічній частині проекту представлена ??розробка технології виготовлення виливка робочої лопатки першого щабля. Дана лопатка має складну конструкцію і відповідальне призначення, тому її слід виготовляти методом лиття по виплавлюваних моделях.
Для проектування моделі лопатки і процесів затвердіння використовувалися сучасні технології САПР (Полігон і ProCAST).
.1 Технологія виготовлення робочої лопатки перший ступені
.1.1 Приготування модельного складу
У якості матеріалу для виготовлення моделі використовувати литтєвий віск.
.1.2 Виготовлення моделі
Виготовлення моделі виробляти на установці ThermoJet....
