изначимо максимальне навантаження, допускаемую жорсткістю різця:
, (11.4)
де f - допускається стріла прогину різця:
при чистовому точінні - f=0,05 мм;
E - модуль пружності матеріалу різця, Е=2 · 10 Травня МПа;
J - момент інерції перерізу державки.
Момент інерції перерізу державки для прямокутного перерізу:
(11.5)
Необхідно, щоб виконувалася умова:
;
;
Геометричні параметри різця і його ріжучої частини:
Загальна довжина - L=68 мм;
Діаметр державки - D=10 мм;
Ширина ріжучої кромки - а=1,58 - 0,03 мм;
Виліт різця - l=28 мм;
Довжина до небезпечного перетину - l 1=18 мм;
Передній кут -;
Задній кут -;
Допоміжний задній кут -;
Кут загострення -;
Кут нахилу головної різальної крайки -;
Визначаємо подачу.
Подачу, допустиму міцністю державки різця, визначаємо за формулою:
, (11.6)
де [s] u - допустима напруга вигину, [ s ] u =20 кг/мм 2;
l - виліт різця, мм;
- поправочні коефіцієнти.
мм/об.
Подачу, допустиму жорсткістю державки різця, визначаємо за формулою:
, (11.7)
де f - прогин різця при роботі, мм;
Е - модуль пружності, кгc/м 2.
мм/об.
Подачу, допустиму міцністю твердосплавної пластинки, визначаємо за формулою:
. (11.8)
мм/об.
Подачу, допустиму шорсткістю поверхні, визначаємо за формулою:
, (11.9)
де - емпіричні коефіцієнти.
мм/об.
З усіх подач вибираємо мінімальну: мм/об.
Визначаємо швидкість різання за емпіричною формулою з урахуванням жорсткості технологічної системи за формулою:
, (11.10)
де - емпіричні коефіцієнти;
Н - поверхня канавки, мм;
Т - стійкість інструменту, хв;
t - глибина різання, мм;
S - подача, мм/об.
V=65 мм/хв.
Знаходимо число обертів шпинделя за формулою:
, (11.11)
об/хв.
Малюнок 2 Кути зуба зенкера.
12. Вибір і опис вимірювального інструмента
При проектуванні технологічного контролю механічної обробки заготовок для міжопераційного і остаточного контролю розмірів оброблюваних поверхонь необхідно використовувати стандартний вимірювальний інструмент, враховуючи тип виробництва, але разом з тим, коли це доцільно, слід застосовувати спеціальний контрольно-вимірювальний інструмент.
У серійному виробництві застосовується універсальний вимірювальний інструмент (штангенциркулі, Штангенглубиноміри, мікрометри, індикатори, кутоміри і т.д.).
Для перевірки деяких розмірів, виготовлених по допусках, застосовуються граничні калібри. Калібри для перевірки валів - скоби, а для перевірки отворів - пробки.
Перевірку фасонних поверхонь роблять шаблонами. Чим точніше оброблена фасонная поверхня, тим менше просвіт між нею і прикладеним до неї шаблоном. Просвіт перевіряється щупами.
Для контролю розмірів деталі використовуємо вимірювальний інструмент:
1) Штангенциркуль ШЦЦ - 125-0,01 електронний ГОСТ 166-89;
2) Штангенциркуль ШЦЦ - 125-0,05 електронний ГОСТ 166-80;
3) Мобільна координатно-вимірювальна машина FARO GAGE ??Plus;
4) Калібр пробка гладка для контролю розміру? ГОСТ 14810-69
) Калібр пробка гладка для контролю розміру? ГОСТ 14810-69;
) Калібр пробка гладка для контролю розміру? ...
