них між собою та іншими матеріалами.
8.3 Хімічний склад розкислювачів і легуючих повинен бути заздалегідь відомий і задовольняти вимогам відповідних ГОСТів та ТУ:
марганець металевий - ГОСТ 6008-90;
ферросиликомарганец - ДСТУ 3548-97;
феромарганець - ДСТУ 3547-97;
феросиліцій - ДСТУ 4127-2002;
ферохром - ГОСТ 4757-91;
ферросілікохром - ГОСТ 11861-91;
нікель - ГОСТ 849-70;
ферромолібден - ГОСТ 4759-91;
ферротитан - ГОСТ 4761-91;
феробор - ГОСТ 14848-69;
феррованадий - ГОСТ 27130-94;
Фероніобій - ГОСТ 16773-2003;
алюміній первинний - ДСТУ-ГОСТ 11069-2003;
алюміній для розкислення, виробництва феросплавів і алюминотермии - ГОСТ 295-98;
ферроалюміній - ТУ У 32516225.001-2003;
сплав алюмоферрокремніевий - ТУ У 27.3-31427098-001 -2004.
При виробництві досвідчених марок сталі допускається застосування сплавів, які не включені до переліку.
8.4 Використовувані тверді феросплави для присадки в ківш повинні бути добре просушені і мати наступний фракційний склад:
- феромарганець, феросилікомарганець, марганець металевий, феросиліцій, ферохром, ферросілікохром, сплави кальцію, бору, РЗМ - 5-50 мм;
феррованадий, Фероніобій, ферротитан - 5-25 мм.
8.5 вуглецюванню сталі виробляється в ковші сухими углеродсодержащими матеріалами з вмістом вологи не більше 1%, летючих - не більше 2%, вміст сірки не більше 1,2%, вуглецю не менше 80% і повинні відповідати:
- матеріал вуглецевий фракціонований - ТУ У 26.8-23431197.005-2002;
антрацит роздрібнюваний для науглероживания сталі - ТУ У 10.1 -30496024 - 001:2006.
8.6 Порядок розкислення і легування.
8.6.1 Ферромолибден, нікель (його відходи), феронікель, оксид нікелю, мідь, відходи міді (мідна стружка або дріт в пакетах), старі електромотори вводяться в конвертер під час завалювання.
8.6.2 Витрата молібден-, мідь-і никельсодержащих матеріалів визначається з розрахунку введення цих елементів на нижню межу марочного складу сталі.
.6.3 Решта феросплави вводяться в ківш по ходу випуску плавки.
8.6.4 На початку випуску плавки в ківш вводиться до 25% від загальної витрати алюмінію.
8.6.5 Коригування змісту вуглецю в сталі при випуску плавки проводиться присадкою в ківш під струмінь металу вуглецьвмісного матеріалу. Присадка науглерожівателя починається з початком випуску металу на струмінь і закінчується до наповнення ковша на 1/4 висоти.
При вуглецюванню металу в ковші, одночасно з початком випуску сідає до 25% алюмінію, витрачається на плавку.
Присадка науглерожівателя на дно ковша забороняється.
8.6.6 Основна маса феросплавів для розкислення і легування стали вводиться в ківш через бункерні ваги по вертикальному тракту подачі феросплавів.
.6.7 При наповненні ковша металом на 1/4 його висоти вводяться всі основні, попередньо накопичені в проміжних бункерах феросплави, що містять хром, марганець, кремній, фосфор і ванадій. Після них вводиться залишився алюміній, а потім мікролегірующіе добавки (ферротитан, феробор, сілікокаль-цій, Фероніобій та ін.)
Присадка розкислювачів закінчується при наповненні ковша металом не більше, ніж на 2/3 висоти. При цьому, особлива увага звертається на рівномірність надходження в ківш феросплавів, не допускаючи їх закозленія і попадання в шлак. Забороняється присадка феросплавів через шлак. p align="justify"> 8.6.8 Витрата розкислюючих і легуючих добавок (в кг) розраховується за формулою
Р = (100 * Т * (Сг-Св))/(А * (100-У)),
де Т - маса рідкої сталі, кг;
З г і Су - масова частка елемента в готовій сталі і в металі перед випуском плавки,%;
А - масова частка елемента в феросплави,%;
У - угар елемента,%.
8.6.9 Коригувальні добав...
