заливка чавуну, відбір проб, випуск сталі та ін.)
Витрата газу для утримування рідкого металу витримується в кількості м 3 /хв.
6.6.4.3 Охолодження. Режим застосовується для періодів зупинки, розігріву та очікування конвертера і призначений для охолодження продувних елементів при підтримці мінімальної витрати газу до 4,0 м 3 /хв. Не допускається наявність рідкої сталі в період охолодження.
6.6.5 При всіх режимах роботи можуть використовуватися аргон або азот.
.6.6 Перемикання з аргону на азот і навпаки забезпечується відповідно з витратою використовуваного газу.
7 Випуск плавки
7.1 Випуск металу в ківш проводиться тільки при готовності МБЛЗ, з урахуванням витримки і тривалості позапічної обробки на установці аргонної продувки 30-60 хв або вакууматора 50-80 хв.
7.2 Випуск металу з конвертера проводиться через сталевипускноеотвір діаметром 140 мм, що забезпечує злив металу організованою струменем. Тривалість випуску повинна бути в межах 5-12 хвилин.
При тривалості випуску плавки менше 5 хвилин необхідно перед проведенням наступної плавки провести ремонт сталевипускного отвори.
7.3 сталевипускного ківш повинен бути добре просушений, очищений від глини і сміття з перевіреними пористими пробками, встановленими в днищі ковша.
7.4 Стан і чистота ковша перевіряються контролером ВТК і майстром конвертера до початку випуску плавки. Результат огляду заносять в паспорт плавки.
.5 Продування аргоном починається на початку випуску і закінчується після випуску плавки з об'ємною витратою 11 м 3 /ч. < span align = "justify"> Тиск аргону в трубопроводі має бути 2,0 Мпа (20 кг/см 2 ).
.6 Під час випуску плавки необхідно контролювати струмінь металу і нахил конвертера для запобігання переливу конвертерного шлаку через горловину в ківш і попадання струменя металу на стінку ковша.
Переривання струменя металу під час випуску не допускається.
7.7 Під час випуску металу з конвертера проводиться відсічення конвертерного шлаку за допомогою автоматизованої системи управління для відсічення шлаку. Система заснована на вимірюванні інфрачервоного випромінювання металу і шлаку. При появі шлаку система сигналізує про це оператора, одночасно автоматично включається шлаковий стопор. Принцип роботи системи полягає в утримуванні шлаку шляхом вдування стисненого азоту через сопло в випускний отвір.
.8 Рекомендується для зменшення насичення стали азотом, нейтралізації шлаку і освіти рафінувальних шлаку в ківш вводиться тверда шлакоформуючі суміш (ТШС) на початку випуску (через 0,5-1 , 0 хв після початку випуску) з витратою 0,7-1,0 кг/т сталі.
.9 На плавках, призначених для вакуумної обробки, товщина шару рафінувальних шлаку в ковші повинна бути не більше 80 мм, а рівень наповнення ковша металом (рівень вільного борту) - не менше 800 мм до верхньої крайки ковша.
7.10 На плавках, призначених для обробки на установці "ківш-піч , товщина шару рафінувальних шлаку в ковші повинна бути не більше 80 мм. Відстань від верхнього зрізу ковша до рівня металу в ковші - вільний борт - повинно бути не менше 300 мм.
В
7.11 Після зливу стали конвертер нахиляють убік завантажувального прольоту і зливають шлак у шлакову чашу через горловину конвертера.
8 Розкислення і легування стали
8.1 Підготовка матеріалів для розкислення, легування і коригування хімічного складу сталі, що подаються по вертикальному тракту, проводиться машиністом дистрибутора; з робочого майданчика - сталеваром за вказівкою майстра.
За кожним видом матеріалу закріплюється окремий витратний бункер.
8.2 Забороняється застосування розкислювачів і легуючих добавок невідомого хімічного складу, не виважених, зміша...
