ття і розтріскування і витримувати випробування на міцність зчеплення відповідно до ГОСТ 9.302-79.
При виборі покриттів слід пам'ятати, що шорсткість поверхні деталей після нанесення захисно-декоративних покриттів (никелевое, хромове) залишається без зміни, а після нанесення захисних і спеціальних покриттів (цинк, кадмій, срібло та ін) погіршується в залежності від товщини покриття і технології його нанесення.
Кріпильні деталі з товщиною покриття менше 9 мкм застосовують з обов'язкової додатковим захистом в збірці від впливу зовнішнього середовища лакофарбовими покриттями, стійкими в даних умовах.
При пред'явленні до покриттів вимог по блиску в позначенні покриттів вказується ступінь блиску: матове, блискуче, дзеркальне. Дзеркальне покриття виходить безпосередньо при електролізі або за допомогою механічних засобів до та після нанесення покриття.
В отворах, каналах, пазах, на увігнутих ділянках профільованих деталей і на внутрішніх поверхнях допускається зменшення товщини покриття до 50% порівняно з необхідною за кресленням. У глухих вузьких, гладких і різьбових отворах, каналах і пазах розміром менше 12 мм на глибині однієї ширини або одного діаметра товщина покриття не нормується. Це відноситься і до наскрізним отворам (гладким і різьбовим) діаметром менше 6 мм при глибині більше однієї ширини або діаметра.
На полірованій поверхні покриттів, крім дзеркальної, допускаються поодинокі (не більше 5 шт. на 100 см ') подряпини або точки від полірувальних паст і рихтувального інструменту. На неполірованих поверхні покриття можуть бути сліди від механічної обробки (штампування, витяжки і т.д.) відповідно до вимог стандарту на метал. У місцях зіткнення покритих деталей з контактним пристосуванням і на робочій поверхні можуть бути ділянки без покриття, також можливі плями навколо раковин або пор, темні смуги або плями у важкодоступних для зачистки заглиблень. Відсутність покриття допустимо: у зварних або паяних швах і біля них; в порах, свищах, раковинах і місцях шлакових і оксидних включень; в інших місцях з дефектами поверхні, допустимими стандартами або технічними умовами на лиття або матеріал, на зварні та паяні з'єднання, на прокат.
На поверхні покриття не допускаються Пригари, здуття, сліди неотмитих солей, бульбашки, відшаровування, лущення, відколи, рихлість, розтріскування, видимі сліди від рук.
Згідно з завданням до вибраного гальванічного покриття пред'являються наступні вимоги:
2.2 Технологічний процес
2.2.1 Вибір технологічної схеми нанесення покриттів
Технологічний процес нанесення "покриттів складається з операцій, які можна розділити на механічну підготовку деталей, хімічну і електрохімічний підготовку деталей перед покриттям, нанесення покриттів і заключну обробку.
Вибір технологічної схеми нанесення необхідного покриття на деталі визначається багатьма факторами: видом покриття; природою металу деталі; формою і розмірами деталі; якістю зовнішньої обробки деталі, надходить на покриття, і якістю зовнішнього вигляду деталі після покриття; економічної доцільністю вибору цієї чи іншої операції.
Спочатку виробляють підготовчу операцію за допомогою сортованого обтиральними дрантя, для цього необхідно широкоуніверсальний робоче місце. Монтаж деталей виробляють на автооператорних траверсі. p> Електрохімічне знежирення є найбільш доцільним видом знежирення. Воно майже не залежить від температури і концентрації електроліту, а визначається щільністю струму при катодним процесі . Сутність його полягає в бурхливому виділення бульбашок водню на поверхні знежирення деталей. При цьому вони протягом перших же секунд розривають і видаляють плівку жирових забруднень, а роль лужного розчину є допоміжною і полягає в обволіканню частинок масел з освіту емульсії, а також у омиленні органічних і тваринних жирів. Для електрохімічного знежирення використовують розчин складу: натр їдкий технічний, сода кальцинована марки Б, тринатрий фосфат технічний, скло натрієве рідке содове марки Б, ТМС "Елона". p> Потім деталі промивають в гарячій проточній воді, виробляють промивку і активацію. У ванні каскадної промивки відбувається протівоточная двоступенева холодна промивка.
Для осадження цинкових покриттів застосовують різні електроліти: кислі, ціанисті, Амміакатние, цінкатние та ін
У амміакатних електроліті цинк знаходиться у вигляді комплексних катіонів. Амміакатние сполуки цинку виходять при взаємодії окису цинку з амонійними солями.
Найпоширеніший склад амміакатних електроліту (г/л) і режим роботи такі: окис цинку 10-20; хлористий амоній 200-300; борна кислота 25-30; клей 1-2; рН 5,9-6,5; температура 15-20 0С; i = 0,5-1,0 А/дм2. Цей електроліт використовується при цинкування деталей насипом при цинкування деталей насипом у барабанах або колонах. У стаціонарних ваннах при цинкування на подвесочного пристосуваннях електроліт подщелачивают до рН ...
