Реферат Технологія електроосадження цинкового покриття

Тема: Курсовые обзорные

7,2-7,5. До складу амміакатних електролітів вводять буферні з'єднання для стабілізації величини рН в катодного зоні. В якості буферних сполук використовують борну кислоту або оцтові солі.

Після цинкування виробляють уловлювання, промивку холодну противоточную, сушку, демонтаж, контроль робочим, контроль ВТК, запаковування.

2.2.2 Визначення часу обробки деталі

Тривалість електричного осадження металів (хв) визначається за формулою:

П„ = Оґ60d/iKqВТ

де Оґ - товщина покриття, мкм; d - щільність осідає, металу, г/см3;/к - Катодна щільність струму, А/дм2; q - електрохімічний еквівалент, г/Ач; ВТ - вихід по струму,%.

П„ = 9 60 7,14/1 1,3 98 = 30 хв

При покритті дрібних деталей у барабанах і дзвонах відбувається нерівномірність пересипання деталей і стирання покриває шару металу з поверхні деталей. У цьому випадку слід тривалість електролізу т збільшити на 20 ... 25%. Щільність струму при обробці дрібних деталей у дзвонах і барабанах не перевищує 1 ... 1,5 А/дм2.

Технологічне час для процесів оксидування сталі, фосфотірованія, для підготовчих, заключних операцій, операцій промивання і сушіння не розраховується, а приймається на основі даних, отриманих на практиці.

2.2.3 Контроль якості покриття

Найпершою оцінкою електролітичних покриттів є їх зовнішній вигляд, який контролюється візуальним оглядом при нормальному денному або штучному освітленні. Освітленість повинна бути не менше 300 лк. У результаті оцінки за зовнішнім виглядом покриття деталі відносяться до однієї з груп: придатні, дефектні, шлюб, а результати огляду оформляються документом.

Дефектними вважають деталі, з яких необхідно видалити недоброякісна покриття і нанести його повторно, а також деталі, що вимагають доопрацювання без зняття покриття. До шлюбу ставляться деталі з вогнищами корозії, перетравленние, з механічними та іншими ушкодженнями, а також на допускають переробки зі зняттям недоброякісного покриття.

Під мн6огіх випадках вирішальним ознакою якості покриття, яке повинно відповідати певним технічним і економічним вимогам, є його товщина. Вибір методики і приладів та методики для вимірювання товщини покриттів залежить від багатьох факторів: роду і форми покриття і основного металу, необхідної точності і тривалості вимірювання, допустимість або неприпустимість руйнування покриття або всієї деталі. Необхідно визначити не тільки середню, н7о і мінімальну товщину покриття на певних ділянках деталі, так як навіть на плоских деталях товщина шару металу не однакова в різних точках.

Методи вимірювання товщини шару з руйнуванням деталі діляться на хімічні, руйнують тільки покриття, і фізіческ5іе, що порушують цілісність не тільки покриття, а й самої деталі. Хімічні методи рекомендуються тоді, коли за виробничими умовами допускається руйнування нанесених на деталі покриттів, що пов'язано з втратою деяких готових деталей. При хімічних методах неможливо автоматизувати процес контролю товщини покриття в умовах серійного і масового виготовлення деталей. Метод зняття полягає в розчиненні покриття в такому розчині, який не пошкоджує основного металу. Розчинення може бути хімічним і електрохімічним. За масі розчиненого покриття визначають товщину покриття. Маса покриття визначається двома способами: аналітичним і зважуванням деталі до і після покриття.

2.2.4 Карти технологічних процесів

Після вибору технологічної схеми гальванічного покриття і розрахунку часу обробки деталей на кожній операції складають карту технологічного процесу для механічної підготовки і гальванічного покриття (таблиця 2.2).

Таблиця 2.2 - Технологічна карта процесу

Номер

опера-ції

Наймену-вання і зміст

операції

Обладнання

Склад розчинів

і матеріал

Режим осадження

Найменування,

марка

Кількість