вихідному нанопорошків був близько 50 ім. Середній розмір зерен у спеченной кераміці залежить від потужності ультразвукових коливань при пресуванні: збільшення потужності ультразвуку від О до 2 кВт призводить до зменшення середнього розміру зерен від 440 до 200 нм. p align="justify"> Ультразвукове пресування нанопорошків особливо ефективно для виготовлення виробів складної форми: втулок, конічних шестерень, спіралей і т.д. (Рис. 4) [29]. Отримані керамічні вироби відрізняються однорідною мікроструктурою і щільністю.
В
Малюнок 4. Керамічні вироби, отримані ультразвуковим пресуванням нанопорошків
Таким чином, є кілька методів компактірованія нанокристалічних порошків, за допомогою яких можна виготовити керамічні заготовки з високою відносною щільністю і однорідністю. Подальше спікання таких керамічних заготовок дозволяє зберегти їх високу щільність і, меншою мірою, наноструктуру. br/>
2.3 Методи осадження на підкладку
Осадженням на холодну або підігріту поверхню підкладки отримують плівки і покриття, тобто безперервні шари нанокристалічного матеріалу. У цьому способі, на відміну від газофазного синтезу, освіта наночастинок відбувається безпосередньо на поверхні підкладки, а не в обсязі інертного газу поблизу охолодженої стінки. Завдяки отриманню компактного шару нанокристалічного матеріалу відпадає необхідність пресування. p align="justify"> При осадженні з плазми для підтримки електричного розряду використовується інертний газ. Безперервність і товщину плівки, розміри кристалітів в ній можна регулювати зміною тиску газу і параметрів розряду. В якості джерела металевих попів при осадженні із плазми використовують металеві катоди, що забезпечують високий ступінь іонізації (від 30 до 100%); кінетична енергія іонів становить від 10 до 200 еВ, а швидкість осадження - до Змкм-МНН-1. p align="justify"> Автори роботи (57, 58), впливаючи на хром плазмою, отриманою дуговим розрядом в аргоні низького тиску, завдали па мідну підкладку хромовую плівку з середнім розміром кристалітів ~ ~ 20 нм; плівка товщиною менше 500 нм мала аморфну ​​структуру, а при більшій товщині перебувала в кристалічному стані. Висока твердість (до 20ГПа) плівки була обумовлена ​​утворенням сверхперссищенних твердих розчинів домішок впровадження (С, N) в хромі. p align="justify"> Широке застосування знайшли іонно-плазмові покриття з нітриду і карбонитрида титану. Нагрівання підкладки до 500-800 К дозволяє зберегти нанокристалічних структуру покриття. Методи отримання та властивості покриттів і плівок тугоплавких сполук докладно обговорюються в огляді [59]. p align="justify"> При осадженні з плазми в основному застосовують реактивні робочі середовища (суміші аргону з азотом або вуглеводнями при тиску ~ 0,1 Па) і металеві катоди. Основний недолік іоіпо - плазмового дугового розпилення - утв...
