висотою більше 500 мм. Потім виріб проходить теплову обробку - накривається теплоізоляційним матеріалом, а знизу підігрівається сам стенд. Після того, як бетон набрав необхідну міцність, плиту ріжуть на потрібну довжину алмазної пилкою з лазерним прицілом, попередньо знявши напругу. Нова технологія дозволяє піти від традиційних 6-метрових плит. Це відкриває великі можливості для проектування сучасних будівель торгових комплексів, паркінгів, об'єктів промисловості, де необхідно вільне внутрішній простір. Плити мають абсолютно однаковий прогин і виглядають значно краще - у них набагато більш рівна поверхня. Будівельникам немає потреби, надалі вирівнювати стелю при монтажі. До того ж, екструдер потребує цементі вищої якості, тому на вироби йде найкращу сировину. Плити легше традиційних на 5-10%. Внаслідок цього, знижуються витрати з транспортування, - завантаження транспорту збільшується на 10%. Після розпилювання пустотні плити знімаються з виробничої лінії за допомогою підйомних захоплень. Технологія виробництва забезпечує суворе дотримання заданих геометричних параметрів. Продукція, виготовлена ??в заводських умовах, відповідає всім стандартам. Фінська лінія «Elematiс», відрізняється високою продуктивністю і давно оцінена і визнана виробниками в усьому світі. Метод безопалубочного формування - «метод майбутнього» у виготовленні ЗБВ. [7]
Малюнок 3.-Технологічна схема виробництва залізобетонних багатопустотних плит перекриттів
1.1.5 Опис технологічної схеми
Чищення й змащення доріжки. Технологічний процес починається з очищення однієї з формувальних доріжок спеціалізованої машиною для очищення доріжок і напилення на неї мастила у вигляді тонкої повітряної дисперсії. Середня швидкість очищення за допомогою спеціальної машини - 6 м / хв. Час очищення - 15 хвилин. Мастило доріжки здійснюється відразу ж після очищення за допомогою ранцевого насоса.
Малюнок 4.-Чищення й змащення формувального стенду
Розкладка і натяг арматури. Після цього за допомогою машини для розкладки дроту арматуру розмотують з бобін і розкладають на доріжці. Після розкладки необхідної кількості дроту проводиться її натяг за допомогою гідравлічної групи для натягу. Кінці дроту фіксуються в фільєрній отворах упорів за допомогою цангових затискачів. У середньому, на розкладку армуючого дроту з урахуванням часу на заправку, висадку головок, обрізку кінців і натягу дроту йде не більше 70 хвилин. Натяг арматури проводиться за допомогою ручного натяжителя гідравлічного і займає з урахуванням часу встановлення його робоче положення не більше 10 хвилин. Кінці дроту відрізаються річний відрізною машинкою і закриваються захисним кожухом, після чого доріжка готова до формуванню.
Малюнок 5. - БедМастер EL411
Формування. З цієї доріжці рухається екструдер, залишаючи за собою довгу плиту. Всі операції виконує формувальна машина-екструдер.
Малюнок 6. - Формовочная машина екструдер. 1 - бункер з бетонною сумішшю; 2 - привантажувальна плита з вібратором; 3 - стабілізатор; 4 - стабілізуючий наконечник; 5 - опорні колеса; 6 - вібратор у пустотообразователей; 7 - шнек; 8 - верхні і нижні шари бетону; 9 - привід вібратора; 10 - рама екструдера; 11 - привід шнека; 12 - магазин арматури (поперечні стрижні).
