+ 0,01? 1,222=0,26 + 0,27 + 0,014=0,534;
У=0,26 + 0,22? 1,42 + 0,01? 1,422=0,26 + 0,31 + 0,015=0,585;
За отриманими даними будуємо криву зачерпиванія 2. Аналогічно розраховуємо для піску і будуємо криву 3.
Малюнок 3.3 - Криві зачерпиванія для кругляка (1), вугілля (2), піску (3)
4. ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛІ
.1 Визначення річного обсягу випуску деталей, розмір партії деталей і типу виробництва
Річний обсяг випуску деталей з урахуванням поставок запасних частин ремонтним та експлуатаційним господарствам, розраховується за формулою:
(4.1)
де m - кількість однойменних деталей на одній машині m=2 шт;
М - кількість машин виготовлених за рік 20;
?- Кількість деталей виготовлених в якості запасних частин у відсотках (20-30%);
?- Відсоток можливого браку при обробці (5=1-3%).
Річний обсяг випуску деталей дорівнює
Розмір партій деталей, одночасно запускаються у виробництво:
(4.2)
де t - кількість робочих днів, на яких необхідно мати для безперебійної роботи складального цеху для середніх деталей t=10 днів Ф - число робочих днів у році, Ф=247
В залежності від кількості деталей в партії і розмірів за т 2.2 п/у з виконання технологічного розділу дипломних проектів вибираємо дрібносерійне виробництво.
4.2 Обгрунтування способу отримання заготовки
Дана деталь виготовлялася з крупного прокату про 45 мм. Саме цей спосіб отримання заготовки обумовлений тим, що прокат і отримана в процесі подальшої обробки вісь має однакову форму перетину.
Діаметр прокату вибираємо равним45% для того, щоб уникнути зняття великого шару кількості металу, що дозволяє економити на металі не доводячи процес обробки до розточування металу, що економічно доцільно.
4.3 Визначення розміру припусків на обробку поверхонь
Величина лінійного припуску на обробку поверхні тіла обертання визначається за формулою:
(4.3)
гдето - глибина дефектного поверхневого шару, отриманого на попередньому переході або виготовленні заготовки; - висота нерівностей поверхонь на попередньому переході;
? - сумарність просторових відхилень взаємопов'язаних поверхонь, що залишилися після виконання попереднього переходу;
Е - похибка установки заготовки при виконаному переході.
Мінімальний припуск на чорнове точіння:
Загальний припуск дорівнює Zmin=2148,8 Мкм
Максимальний припуск на обробку розраховується за наступною формулою:
(4.4)
де? i - 1 - допуск за розміром на попередньому переході;
? i- допуск за розміром на допоміжному переході.
Максимальний припуск чорнове точіння:
=701 + 500 - 340=861 Мкм
Максимальний припуск на чистове точіння:
=240 + 340 + 170=410 Мкм
Максимальний припуск на шліфування:
Zmax=130 +170 - (- 9)=309 Мкм
Zmax=2 (861 +410 + 309)=3160 Мкм
Дійсний припуск на обробку в партії заготовок змінюється в межах від Zmax до Zmin.
Стандартний великий прокат? 45.
Припуск на разрезку деталі і механічну обробку деталі торця вибираємо з таблиці № 24.
Припуск на різання - 4 мм.
Припуск на механічну обробку торця - 2мм.
Разом розрахункова довжина дорівнює:
4.4 Визначення режимів обробки заготовки
При роботі за верстатом розрізняють наступні режими: резанье, встановлюється в такій послідовності:
Визначається глибина резанья;
Виходячи з глибини, встановлюється подача;
За глибиною, подачі і стійкості інструменту визначається швидкість, сила і потужність різання.
Подача при чорновій обробці вибирається з урахуванням обмежуючих її чинників. Жорсткість і міцність системи, потужність приводу верстата. При чистової обробки max допустима подача виходячи з частоти обробки визначається за формулою:
(4.5)
де S- max висота мікронерівностей...
