лу. Верстати з анодно-механічної заточуванням інструменту засновані на тепловому режимі, при якому з'їм шару металу відбувається за рахунок оплавлення. При цьому заточувати інструмент включається як анод, а обертовий (замість абразивного круга) металевий диск включається катодом. Подавши напругу і пропускаючи електроліт (рідке скло) між анодом і катодом доводять відстань між ними до такої величини, при якій відбувається електричний розряд, оплавляється анод. Величина знімання металу і чистота обробки залежать від режиму роботи
Для забезпечення перпендикулярності хвостовиків бурового інструменту їх шліфують на шліфувальних верстатах типу ПТШ. Заточувальні та шліфувальні верстати розраховані на діаметр бурової сталі до 32 мм і діаметр заточуваних коронок до 56 мм, а їх продуктивність досягає 200-300 шт. за зміну. Верстати обладнуються електро- або пневмопривідними і гідронасосом для подачі рідини. Контроль якості виготовлення бурових коронок полягає в перевірці основних їх розмірів за допомогою шаблонів і калібрів і пайки пластин твердого сплаву.
Малюнок 5 - Верстат для заточування бурового інструменту
Технічні характеристики верстатів для заточення бурового інструменту представлені в табл. 8
Таблиця 8 - Технічні характеристики верстатів для заточення бурового інструменту
ПараметриТіп станкаЗС - 1АЗК - 2ПТШПроізводітельность в зміну, шт200-200-300Діаметр заточуваних головок, ммДо 55До 56-Потужність електродвигуна, кВт Шпинделя Насоса 2,7 1,25 2,85 1 1,6 (л.с) -Продуктивність насоса, л/мін1522-Ємність бака, л7590-Розмір заточувальних кіл, мм Зовнішній діаметр Внутрішній діаметр товщина 500305 50400 - - 300 - 60Скорость обертання шпинделя, об/мін10706003000Размери верстата, мм Довжина Ширина Висота 2 000 1500 1500 1500 1200 1500 990 +220 415Масса, кг1200128541
Устаткування бурозаправочной майстерні має бути розставлено з урахуванням послідовності виконуваних технологічних операцій, при якій виключалися б зустрічні потоки інструменту. Виготовлення та відновлення бурового інструменту складається з ряду послідовних операцій, які включають розрубку і правку бурової сталі, виготовлення і термічну обробку хвостовиків і головок, а якщо застосовується твердий сплав, то підготовку та армування головки або коронки твердим сплавом. Бурова сталь з шахти подається на чистку і вирівнювання, сортування затуплених бурів і комплектування наборів по довжині і діаметру головок. У випадку потреби проводиться обрубка бурів, що надійшли з шахти, до необхідної величини. Бурова сталь, отримана зі складу, також робиться на заготовки певної довжини. Рубка сталі може вироблятися на бурозаправочном верстаті в холодному стані, або нагрітому до 550-600 ° С. Перед куванням хвостовика або головки бурову сталь на довжині 200 мм нагрівають в печі до температури 1000-1100 ° С.
Виготовлення хвостовика бура і головки здійснюється на бурозаправочном верстаті за допомогою горизонтального кувального молотка і спеціальних матриць і набойніка, а потім проводиться остаточна доведення в формувальних та калібрувальних матрицях, пробивка і продування центрального отвору. Ковка бурової стали припиняється при зниженні температури до 830 ° С. Після кування головки бури можуть проходити отжиг в печі з нагріванням до температури 740-850 ° С і подальше охолодження в вапна або піску протягом 2 ч. Іноді після відпалу головки цементують. Передзагартуванням хвостовик або головку бура нагрівають в печі до втрати магнітних властивостей, що відповідає температурі 800-850 ° С. Загартування хвостовиків здійснюють зануренням в масляну ванну з індустріальним або трансформаторним маслом на глибину 30 мм, а головок - у водяну ванну на глибину 6 10 'мм. Температура масла або води підтримується рівної 18-20 ° С. Після гарту твердість повинна становити 38 ... 45 НВС. У випадку, якщо гарт виявилася занадто жорсткою, застосовують відпустку при температурі 320 °. Полум'я в печі підтримується відновним.
Армування бурового інструменту твердим сплавом також підрозділяється на ряд послідовних операцій. При цьому після фрезерування, просічки або стругання паза його зачищають до металевого блиску і підганяють по платівці твердого сплаву, яка попередньо зачищається на карборундових колах з зазором 0,1-0,15. Платівку в пазі коронки закріплюють кернами і знежирюють протягом 10-15 хв в 10-15% -ному розчині каустичної соди, після чого ретельно промивають і просушують. Після знежирення закривають отвір для промивання азбестом і опускають головку бура чи коронку із закріпленою в ній платівкою твердого сплаву в киплячу технічну буру на 3-5 хв.
Пайку пластинки проводять в печах при відновному димивший полум'я або струмами високої частоти. Після того як пластинка і паз досить прогрілися і бура розплавилася, бу...
