силою qос, обертання черв'яка призводить до появи тангенціальною (крутить) Qt сили, радіальним зусиллям, чинним від черв'яка на черв'ячне колесо, є радіальна QR сила (Мал. 9.20). br/>В
Рис. 9.20
Ці зусилля організують навантаження черв'ячного колеса: осьове зусилля черв'яка забезпечує крутить Ft на черв'ячної колесі, Qt створює осьове зусилля Fос для черв'ячного колеса, QR призводить до появи радіального зусилля FR. Всі зусилля передачі визначаються зі співвідношення, що входить до крутний момент. У зоні контакту спіралі черв'яка і зуба колеса небезпечним є контактне напруження, тому основою розрахунку черв'ячної передачі на міцність є розрахунок межосних відстані а? Ч, Ч.к. за емпіричною формулою:
,
де Е - модуль пружності матеріалу з урахуванням того, що матеріали черв'яка і черв'ячного колеса однакові (в іншому випадку, в якості модуля пружності Е береться середнє арифметичне модулів пружності черв'яка і черв'ячного колеса);
Мкр - крутний момент на черв'ячної колесі; Ч. - Число витків на черв'яка; Ч.к. - Число зубів на черв'ячної колесі;
Кр - коефіцієнт режиму, що залежить від частоти зупинок і включень, а також реверсування (зворотного ходу) обертання черв'яка;
Контактна напруга [? к] не розраховується, а виводиться по напівемпіричної формулою:
,
де 2НВ - число одиниць твердості поверхні черв'яка, визначене методом Брінелля.
Таким чином, розрахунок черв'ячної пари грунтується на виборі елементарного габаритного параметра q черв'яка з подальшим розрахунком міжосьової відстані а? Ч, Ч.к. черв'яка і черв'ячного колеса.
В
Рис. 9.21
Конструкція черв'ячного зачеплення зазвичай компонується таким чином, що черв'ячне колесо - складене. У зв'язку з великим тертям в зоні контакту для черв'яка вибирається матеріал більш міцний, ніж для черв'ячного колеса. Для колеса вибираються матеріали з достатньою міцністю, але з меншим коефіцієнтом тертя. Заради зниження тертя можуть застосовуватися кольорові метали і сплави, що дуже дорого, тому черв'ячне колесо складене, де основний контур - маточина - виконується зі сталі з подальшою заливкою бронзою (Мал. 9.21). p> Шестерінчасті насоси.
Шестерінчасті насоси служать для перекачування рідин різної в'язкості. В якості робочого органу в шестерневих насосах використовується шестерня (Мал. 9.22). <В
Рис. 9.22
У корпусі насоса зуби коліс знаходяться в зачепленні, і обертання одного (веденого) колеса призводить до руху іншого (веденого) колеса. Принцип дії насоса заснований на переміщенні рідини, що знаходиться між зубами коліс. Рідка фаза, надходячи в міжзубний простір, переноситься обертанням веденого колеса в зону нагнітання і вичавлюється відповідь зубом. p> Продуктивність Q шестерневого насоса визначається площею f поперечного перерізу простору між зубами коліс, числом z зубів коліс, шириною b зуба і числом n обертів:
.
Очевидно, розмірність продуктивності Q:
.
Ефективність насоса по продуктивності визначається об'ємним коефіцієнтом корисної дії? V, залежних від точності виготовлення корпусу і зокрема від величини зазорів всередині корпусу, продуктивності Q і тиску нагнітання Рн, створюваного шестернею в зоні нагнітання (Мал. 9.22).
10. Теорія взаємозамінності
Часто у виробництві доводиться міняти деталі машини, що вимагає масового виготовлення деталей. Теорія взаємозамінності отримала своє поширення в результаті необхідності масового виготовлення однакових деталей. При цьому взаємозамінність базується на простих постулатах:
Неможливо виготовити абсолютно однакові деталі.
Чим точніше деталь виготовляється, тим вона дорожча.
Найчастіше дешевше замінити зношену деталь машини, ніж купувати нову машину.
Допуски і посадки.
Всі деталі машин, представлені механікою, діляться на отвори і вали. Отвір - елемент (або деталь), що охоплює відповідну деталь. Вал - елемент (або деталь), що охоплюється отвором. Розмір (номінальний) посадкового місця для отвору позначається великою латинською літерою (А, В, С і т.д.), для вала - латинської прописної (а, b, с і т.д.) (Мал. 10.1).
В
Рис. 10.1
У зв'язку з тим, що ніколи точно не можна деталь виготовити (причиною чого може бути неточність виготовлення інструментів, обладнання самого виготовлення деталі тощо), вводять максимальний, мінімальний, номінальний розміри. Номінальний розмір елемента деталі отримують з розрахунків або приймають з конструктивних міркувань. Максимальний і мінімальний розміри є найбільшим і найменшим граничними розмірами деталі відповідно. p> На практиці допускається відхилення реального розміру від номінального в певних межах, тобто вал (або отвір)...
