переходу і z min як різниця найменшого граничного розміру виконуваного переходу і найбільшого граничного розміру попереднього переходу.
10. Визначити загальні припуски Z 0 мах і Z 0 m in , підсумовуючи проміжні припуски на обробку.
11. Перевірити правильність проведених розрахунків за формулами:
Z im ах - Z imin = T i -1 - T i
Z 0 мах - Z 0 min = Т заг - Т дет
Для внутрішніх поверхонь
1. Користуючись робочим кресленням деталі і картою технологічного процесу механічної обробки, записати в розрахункову карту оброблювані елементарні поверхні заготовки і технологічні переходи обробки в порядку послідовності їх виконання по кожній елементарної поверхні від чорнової заготовки до остаточної обробки.
2. Записати значення допуску - Т, параметра шорсткості - Rz, глибини дефектного шару - h д похибки форми або розташування - ПЃ, похибки базування - Оµ і б для кожної операції (переходу).
3. Визначити розрахункові величини мінімальних припусків на обробку Zi min по всіх технологічних переходах.
4. Записати для кінцевого переходу в графу "Розрахунковий розмір" найбільший граничний розмір деталі за кресленням.
5. Для переходу, що передує кінцевого, визначити розрахунковий розмір вирахуванням з найбільшого граничного розміру розрахункового припуску.
6. Послідовно визначити розрахункові розміри для кожного попереднього переходу вирахуванням з розрахункового розміру наступного за ним суміжного переходу розрахункового припуску.
7. Записати найбільші граничні розміри по всіх технологічних переходах, округляючи їх зменшенням розрахункових розмірів; округлення виробляти до того ж знака десяткового дробу, з яким дано допуск на розмір для кожного переходу.
8. Визначити найменші граничні розміри відніманням допуску з округленого найбільшого граничного розміру.
9. Записати граничні значення припусків z max як різницю найбільшого граничного розміру виконуваного переходу і найменшого граничного розміру попереднього переходу і z min як різниця найменшого граничного розміру виконуваного переходу і найбільшого граничного розміру попереднього переходу.
10. Визначити загальні припуски Z 0 мах і Z 0 min , підсумовуючи проміжні припуски на обробку.
11. Перевірити правильність проведених розрахунків за формулами:
Z im ах - Z imin = T i -1 - T i
Z 0 мах - Z 0 min = Т заг - Т дет
Примітки,
1. Мінімальний припуск не може бути менше мінімальної товщини зрізаного шару при обраному методі обробки. Якщо ця умова не дотримується необхідно припуск збільшити. p> 2. Максимальний припуск необхідно використовувати для перевірки міцності ріжучого інструменту.
3. При обробці взаємопов'язаних плоских поверхонь від змінних баз рекомендується будувати розмірні ланцюги, визначають взаємозв'язок оброблюваної поверхні з вимірювальною базою.
4. У ряді випадків доцільно припуск, розрахований на чорнову обробку, розподіляти між чорновою і напівчистової обробкою; при цьому 60-70% розрахункової припуску рекомендується знімати при чорновій обробці і 30 - 40% - при напівчистової обробці.
5. Розробка плану операцій
При розробці плану операцій (маршруту обробки) враховують такі положення:
на першій операції (перших операціях) техпроцесу необхідно підготувати бази для подальшої обробки;
при розробці маршруту необхідно прагнути до реалізації принципів сталості баз і суміщення баз;
обробка завжди починається з чорнових операцій, на яких видаляють максимальний припуск;
при суміщенні в одній операції чорнових і чистових переходів бажано спочатку виконати всі чорнові, потім чистові;
перед чистової обробкою точних поверхонь бажано обробити всі допоміжні поверхні (пази, канавки, різьблення, отвори ...);
шліфувальні операції проводяться після термообробки (якщо вона потрібна);
місце операцій термообробки необхідно вказати в маршруті.
