теріалів. На рис. 1 показано характерне зміна показників в періоди, коли робота на нових режимах завантаження була нетривалою.
Рис. 1. Зміна рудного навантаження (Рн), вмісту кремнію в чавуні (Siч), перепаду тиску (? Р), температури колошника (Тк) і кількості дуття (Vд) в перехідні періоди роботи печі на звичайній (періоди 1, 3) і спільної (період 2) системах завантаження: К0 - питома витрата коксу; П - продуктивність; тривалість періодів - 1 поділ відповідає 8 год
У всіх випадках стійка тривала робота печі на режимах завантаження з подачею в один скіп агломерату і коксу забезпечувалася тільки при завчасне зниженні витрат коксу і збільшенні рудного навантаження. При переході на режим завантаження зі змішуванням матеріалів кількість коксу в подачі відразу зменшували на 200 кг і потім через кілька годин, залежно від теплового стану печі, ще на 100-200 кг. У разі зворотного переходу на звичайні системи завантаження витрата коксу необхідно було відразу збільшити до вихідного рівня.
Дослідження показали, що при високому ступені змішування матеріалів (з одночасним поданням до скіп агломерату і коксу) використання газу покращився (ступінь використання СО досягла 45%). Розподіл СО2 по радіусу різко змінилося (рис. 2), підвищуючись в центрі до 17-20%. Витрата коксу поступово знижувався з 525-515 до 490-465 кг/т чавуну, тобто на 8%.
Рис. 2. Зміна вмісту СО2 в колошниковому газі, рудного навантаження (Рн) і вмісту кремнію в чавуні (Siч) при звичайній (2) і спільної (1) системах завантаження в різні періоди (а, б). тривалість періодів: 1 поділ відповідає 1 сут.
При високому ступені змішування матеріалів, внаслідок кращої їх обробки газами, температура в горні, як правило, підвищувалася, що приводило до зміни теплообмінних процесів в нижній і верхній зонах стовпа шихтових матеріалів. Якщо при цьому резерв тепла не використовувався, то це призводило до гарячого ходу і температура підвищувалася не тільки в горні, а й на колошнике.
Зменшення ступеня змішування матеріалів (при переході на почергову подачу матеріалів в один скіп) знижувало ефект економії коксу, але газодинамический режим ставав менш напруженим. Витрата коксу знижувався на 2-4% при збереженні або деякому збільшенні продуктивності. Зміна ступеня змішування матеріалів дозволяло регулювати розподіл матеріалів і газу в печі. Діаграми розподілу СО2 по радіусу колошника, наведені на рис. 3, підтверджують регулювання в широких межах і можливість розвантаження центру печі при застосуванні способу завантаження матеріалів зі змішуванням.
Рис. 3. Розподіл діоксиду вуглецю по радіусу колошника при роботі печі із завантаженням залізорудних матеріалів і коксу в один скіп за різними програмами: 1 - одночасна подача матеріалів у скіп; 2 - подача агломерату через 8 с після початку подачі коксу в скіп; 3 - подача агломерату через 14 с після початку подачі коксу в скіп; 4 - подача коксу через 8 с після початку подачі агломерату в скіп
Час використання нового способу завантаження на печі №10 ДМК склало по 6 місяців в 1984 і 1985 рр. тривалість досвідчених періодів досягала 45-50 діб. Перехід на звичайні системи завантаження проводився переважно із-за перебоїв в постачанні коксу (простої через відсутність коксу по роках відповідно 64 і 60 год). Техніко-економічні показники роботи печі в періоди досліджень, у порівнянні з періодами роботи на звичайних системах завантаження, наведено в табл. 2.1. При спільній завантаженні матеріалів досягаються більш низький витрата коксу і висока проізводітельность.В окремі періоди, які характеризувалися стабільністю умов і стійким тепловим станом горна, при вмісті кремнію в чавуні близько 0,7% витрата коксу знижувався до 450-490 кг/т чавуну (табл. 2.2.). Робота печі на новій системі завантаження показала, що, незважаючи на деяку підвантаження центру, хід печі може бути рівним при значному вирівнюванні і підвищенні використання газу по всьому перетину колошника.
Таблиця 2.1.
Показники доменної плавки при звичайній системі завантаження (ліворуч) і при роботі в режимі змішування (праворуч)
Показник 19841985Продолжітельность періоду, міс 6/666/6Проізводітельность, т/добу (приведена) 2095/2288 (2315) 2146/2232 (2225) Витрата коксу, кг/т чавуну (наведений) 546/522 (524) 545/510 (501) Витрата природного газу, м3/т 103/89108/97Рудная навантаження, т/т 3,45/3,703,65/3,74Массовая частка Fe в шихті,% 51,4/51,251,6/51,8Массовая частка Si в чавуні,% 0,87/0,900,94/0,96Дутье: витрата, м3/хв температура, ° С вміст О2,% 2446/2489 1081/1117 26,30/26,1 2411/ 2434 1063/1030 25,60/26,40Давленіе колошникового газу, кПа 146/140146/145Степень використання СО,% 40,2/41,140,46/41,88Простоі,% 2,73/0,991,63/2,32...
