часних технологічних ліній.
Багато сучасні технологічні лінії (наприклад, лінії поздовжнього різання рулонного матеріалу, виготовлення нескінченних рукавів тощо) мають у своєму складі розмотувальні і намотувальні пристрої. При цьому для забезпечення високого ка?? ество технологічного процесу потрібно підтримку натягу матеріалу на заданому рівні. Сучасні частотно-регульовані приводи дозволяють досить якісно вирішувати дану задачу.
Але доводиться вибирати між енергозатратними технологіями розсіювання енергії привода, що працює в генераторному режимі (розмотувач) на гальмівних резисторах, й найдорожчими перетворювачами з рекуперацією енергії в мережу. Аналіз схемотехніки дозволяє зробити висновок про те, що існує принципова можливість об'єднання двох або декількох стандартних приводів по постійному струму.
У цьому випадку привід, що працює в генераторному режимі, стає джерелом для приводу, що працює в руховому режимі. Звичайно, сама по собі ефективність такого генератора відносно невисока, але результатом такого рішення є те, що ми, використовуючи стандартні ПЧ, отримуємо ту ж економію електроенергії, що і з рекуперативними ПЧ.
Дані рішення випробувані з підтвердженням результатів на лінії поздовжнього різання металу і установці склейки рукава етикеточного матеріалу.
Так само автоматизація високоточних технологічних процесів може сприяти енергоефективної роботі.
Використання новітніх систем автоматизації та регульованого електроприводу дозволяє реалізовувати високоточні технологічні процеси, спрямовані на суттєве енергозбереження ресурсів.
Так, впровадження технології виготовлення складних деталей з труднодеформіруемих металів стримувалося відсутністю технічних рішень промислового застосування.
У процесі роботи були вирішені завдання багатоосьові прецизійного позиціонування з урахуванням температурної компенсації, що дозволило з високою точністю здійснювати формование деталі і істотно знизити витрати на подальшу обробку.
Рішення технічних завдань щодо оптимізації процесу регулювання та підвищенню стійкості процесу в багатьох випадках автоматично призводить до підвищення енергоефективності.
Так, наприклад, при автоматизації, модернізації дугових сталеплавильних і руднотермічних печей ставилася основне завдання підвищення стабільності процесу регулювання, зниження коливань струмів у фазах і, відповідно, максимальної ефективності використання енергії дуги.
У результаті рішення технічної задачі (був відпрацьований алгоритм управління переміщенням електродів печі з електричним і електрогідравлічним приводами) істотно підвищилася ефективно запроваджувана потужність, знизилося час циклу плавки, що дозволило отримати істотну економію електроенергії на одиницю продукції, що випускається.
Результат використання частотно-регульованих електроприводів на насосних станціях підтверджує їх значну перевагу перед нерегульованим електроприводом насоса. Наприклад, електроенергія економиться на 60%, вода на 25%. Так що окупиться такий агрегат максимум за півроку.
Частотно-регульований електропривод має більш мобільну систему контролю при динамічній навантаженні, а це дозволяє швидше реагувати на зміни в напрузі і заощадити до 30% електроенергії. Наприклад, насоси, конвеєри, вентилятори часто працюють із зниженою навантаженням, тому для них проблема енергозбереження стоїть особливо гостро.
Сучасне промислове виробництво, в будь-яких галузях промисловості, об'єднує в собі складний комплекс інженерно-технічних засобів, комунікацій, технологічних ланцюжків, що складаються з механічного обладнання з різними типами приводів (наприклад: електропривод, пневмопривід).
Список літератури
1. # justify gt; 2. Желєзко Ю.С. Втрати електроенергії. Реактивна потужність. Якість електроенергії. Керівництво для практичних розрахунків
3. # justify gt ;. Арутюнян А.А. Основи енергозбереження
. Сібікін Ю.Д. Технологія енергозбереження
