румента, матеріал його ріжучої частини, матеріал і стан заготівлі, тип і стан обладнання.
Елементи режимів різання:
Глибина різання: t: при чорновій обробці призначають по можливості максимальну t, рівну всьому припуск на обробку або більшої його частини (75%); при чистової обробки - залежно від вимог точності розмірів і шорсткості обробленої поверхні.
Подача s: при чорновій обробці вибирають максимально можливу подачу, виходячи з жорсткості і міцності системи СНІД, потужності приводу верстата, міцності твердосплавної пластинки і інших обмежуючих факторів; при чистової обробки - залежно від необхідного ступеня точності і шорсткості обробленої поверхні.
Подача на оборот (мм/об):
(1)
Де: S О - табличне значення подачі;
Кi - поправочні коефіцієнти на подачу в залежності від межі міцності s в або твердості НВ оброблюваного матеріалу, від глибини обробки Н від жорсткості інструменту Ж.
Швидкість різання v (м/хв): розраховують за формулою, встановленою для кожного виду обробки, яка має загальний вигляд:
(2)
де: v табл - табличне значення швидкості різання;
Кi - поправочні коефіцієнти на швидкість різання в залежності від межі міцності s в або твердості НВ оброблюваного матеріалу, від стану оброблюваної поверхні П, від періоду стійкості Т, від головного кута в плані j, від марки твердого сплаву ТЗ, від форми заточування інструменту, від глибини обробки Н, від ширини обробки В, від жорсткості інструменту.
Число оборотів (об/хв) шпинделя визначається за формулою:
(3)
де: d - найбільший діаметр оброблюваної деталі; - швидкість різання (м/хв);
Хвилинна подача (мм/хв) розраховується за формулою:
(4)
При фрезеруванні:
(5)
Де: Sz - подача на зуб, мм/зуб; - число зубів фрези;
2.2 Технологічне нормування операцій
Норма часу - це регламентований час виконання деякого обсягу робіт у певних умовах одним або декількома виконавцями відповідної кваліфікації. У машинобудуванні норма часу зазвичай встановлюється на технологічну операцію.
Штучний час обробки деталі:
, хв (6)
де Т ао - час автоматичної обробки, складається з часу на здійснення інструментом неодружених і робочих ходів:
(7)
Час холостих ходів:
, хв (8)
де L i - довжина i-ого холостого ходу, мм
v - швидкість швидкого переміщення верстата, мм/хв.
N - кількість холостих ходів.
Час робочих ходів:
(9)
де T р.х.i - час i - ого робочого ходу, хв.
(10)
L - довжина оброблюваної поверхні, мм;
l - довжина врізання, перебігаючи і прискореного підведення інструменту, мм. Для верстатів з ЧПК в більшості випадків приймається 1-2 мм внаслідок високої жорсткості системи СНІД.
i - число робочих ходів;
n - частота обертання заготовки або інструменту, об/хв;
s - подача на один оборот, мм/об.
Розрахунок часу автоматичної обробки.
Час швидких переміщень визначаємо, використовуючи формулу (8) Час робочих ходів розраховується за формулою (10).
Результати розрахунків наведені в таблиці 8.
Допоміжний час:
(11)
Допоміжний час, що включає Т в.у. на встановлення та зняття заготовки і машинно-допоміжний час Т М.В., включає комплекс прийомів, пов'язаних з позиціонуванням, прискореним переміщенням робочих органів верстата, підведенням інструменту уздовж осі в зону обробки і подальшим відведенням, автоматичної зміни різального інструменту шляхом повороту револьверної головки ( резцодержателя) або через інструментальний магазин. Ці елементи часу залежать від швидкостей переміщень робочих органів і довжини переміщень. При складанні програми управління (ПУ) слід враховувати можливість суміщення прийомів і призначати таку послідовність виконання переходів обробки, щоб Т м.в. було мінімальним. Значення Т В.У. і Т м.в. беруться з довідкових таблиць (табл. 12, с.604 [1]).
Таблиця 2.2.1 - Допоміжний час, пов'язане із закріпленням заготовки Т ву.
