пір і шлакових включень по групі Б ГОСТ 7512-69, що мають сумарну довжину дефектів більш товщини стінки на ділянці шва, рівному десятиразової товщині стінки (360 мм), а також мають окремі дефекти з розмірами перевищують зазначені у п. д.
ж) скупчення газових пор і шлакових включень по групі В ГОСТ 7512-69 в окремих ділянках шва понад 5 шт. на 1 см 2 площі шва; максимальний лінійний розмір окремого дефекту по найбільшої протяжності не повинен перевершувати 1,5 мм, а сума їх лінійних розмірів не повинна бути більше 3 мм; Призначаємо наступні види контролю якості зварних швів: - зовнішній огляд;
металографічні дослідження;
ультразвуковий контроль;
механічні випробування;
гідростатичні випробування;
стилоскопіювання.
5.1 Зовнішній огляд
При зовнішньому огляді неозброєним оком або через лупу перевіряють наявність тріщин, підрізів, свищів, прожогов, непроварів та ін. Деякі з цих дефектів, такі як прожогом, непровари, незаварені кратери, свищі є неприпустимими і підлягають вирубці і повторної заварці. Так само визначають дефекти форми шва, розподіл лусочок, характер розподілу шлаку в посиленні шва. Нерівномірне чешуйчатость, різна ширина і висота шва вказує на коливання потужності дуги, часті її обриви і нестійкість горіння. Геометричні розміри швів визначають за допомогою шаблонів і лінійок. Зовнішньому огляду піддаються всі зварні шви.
5.2 Металографічні дослідження
Металографічні макро- і мікродослідження повинні проводитися на зразках, вирізаних з контрольного зварного з'єднання поперек зварного шва згідно ГОСТ 3242-69.
Контрольована поверхню зразка повинна включати переріз шва з зонами термічного впливу та прилеглими до них ділянками основного металу.
Якість зварного з'єднання за результатами металографічних досліджень повинно відповідати вимогам ГОСТ Р 52630-2012.
5.3 Ультразвуковий контроль
Ультразвукова дефектоскопія (УЗД) застосовується для виявлення внутрішніх дефектів і є проникаючим, неруйнівним методом контролю і проводиться згідно ГОСТ 14782. Обов'язковому контролю УЗД підлягають:
стикові, кутові і таврові сполуки, доступні для контролю, в обсязі від 10% до 100%. Оскільки даний посудину відноситься до першої групи, то УЗД підлягає 100% зварних швів;
місця пересічний і сполучень зварних з'єднань;
перекриваються зміцнюючими кільцями ділянки зварних швів; УЗД будемо здійснювати за допомогою дефектоскопа УДГ - 14, технічні дані якого представлені таблиці 24.
Таблиця 1 - Технічна характеристика дефектоскопа УДГ - 14
ПараметрВелічінаЧастота ультразвуку, випромінювана похилим шукачем, МГц 2,5 Максимальна умовна чутливість за зразком №1 при b=40 ° і f=2,5 МГц, мм 50 Мертва зона при роботі з шукачем мм, b =40 °/50 ° 8/3 Максимальна глибина прозвучування при роботі прямим шукачем, мм 700 Додаткові індікаторидінамік; лампочкаРеж?? ми контроляот поверхні; по слоямІсточнік пітаніясеть напругою 220ВУгли призм іскателя30 °, 40 °, 50 °
5.4 Механічні випробування
Механічні випробування будемо проводити з метою визначення наступних параметрів: межі міцності; кута загину; ударної в'язкості.
Визначення границі міцності здійснюємо відповідно до ГОСТ 6996-66 на прямокутних зразках, нарізаних з контрольної пластини. Межа міцності визначається при температурі + 20 ° С. Для цього необхідно два зразки типу XIII (малюнок 1) зі зняттям посилення по ГОСТ 6996-66.
Малюнок 1 - Зразок для визначення межі міцності
Межа міцності визначається за формулою:
,
де Р - зусилля руйнування; 0 - первісна площа поперечного перерізу.
Товщина зразка дорівнює товщині основного металу: S=36 мм.
Ширина робочої частини зразка b=25 ± 0,5 мм.
Ширина загарбної частини зразка b 1=35 мм.
Довжина робочої частини зразка l=100 мм.
Загальна довжина зразка L=l + 2 · h.
Довжина загарбної частини h встановлюється залежно від конструкції випробувальної машини.
Межа міцності повинен бути не менше 500 МПа
На таких плоских зразках не вдається отримати відносне подовження, тобто визначити пластичні властивості зварного з'єднання через нерівномірний течії зразка по пере...
