начення складу вхідних і вихідних сигналів
У даному проекті контролер, керуючий системою отримує інформацію з датчиків положення про наявність тари на підставках печей, положенні крана штабелера, положенні схвата крана штабелера, положенні печей, інформацію з терміналів дозаторів і ваг, а так само інформацію про нагріванні печей з терморегулятора. Так само контролер формує вихідні керуючі сигнали і видає полученую інформацію на термінал оператора [13].
Список вхідних і вихідних сигналів представлений в таблицях A.1 і A.2 у додатку А. разом: вхідних дискретних сигналів - 35; вихідних дискретних сигналів: 28. Для повнофункціональної роботи необхідно забезпечити систему додатковим модулем вводу-виводу. Для цієї мети вибираємо МДДВ Овен. Підключення до основного модуля здійснюється за допомогою штатних роз'ємів.
3.2 Розробка алгоритму управління
При наявності вантажу на вагах сигнал з терміналу ваг надходить по інтерфейсу RS - 485 на контролер і пульт оператора. Проводиться розрахунок необхідної кількості баласту і насичує цінксодержащіх суміші. При підтвердженні параметрів запускається керуюча програма. Кран штабелер переміщається до дозатора 1.
Дозатор 1 відвантажує необхідну кількість баласту і штабелер переміщається до дозатора 2, який видає необхідну порцію баласту. Після цього суміш і баласт допомогою штабелера переміщається до вільної печі і вивантажується в неї. Штабелер переміщує вже порожню тару до дозатора 1. Починається преобработка. Після предобработки заготовки підлягають обробці переміщаються за допомогою штабелера в піч в якій вже підготовлена ??суміш. Починається обробка. Після закінчення обробки залишки суміші і баласту разом з оцинкованими виробами вивантажуються в технологічну кошик допомогою висипання. Кран штабелер переміщує кошик до накопичувача для подальшої обробки. Під час роботи печей проводиться моніторинг печей в яких обробка завершена. Паралельно виконується обробка в 3х печах.
Блок схема алгоритму винесена на лист графічної частини.
3.3 Розробка програми управління для контролера
Середа CoDeSys 2.3 призначена для програмування контролерів серії ПЛК 110.
Основним призначенням програми є перегляд на дисплеї ЕОМ верхнього рівня керуючої програми роботи контролера, а також перепрограмування контролерів при необхідності.
Для своєї роботи програма вимагає:
Операційну систему Windows 98 і вище
Об'єм оперативної пам'яті 64Мб
Процесор Pentium I
Обсяг вільного місця на жорсткому диску 150 Мб
Програмування контролера здійснюється на дещо модифікованому мовою релейно-контактних схем, в основу якого крім елементів релейно-контактних схем вводяться додаткові функціональні блоки, що дозволяють організовувати розгалуження прикладної програми, і обмін даними по каналу зв'язку. Також програмування може здійснюватися на мові асемблер, модифікованому для даного контролера.
4. Технологічне забезпечення проекту
4.1 Розрахунок продуктивності лінії
теорія автоматизації машин ставить своєю метою аналіз об'єктивних закономірностей розвитку автоматів і автоматичних систем, аналіз факторів, що впливають на їх продуктивність і продуктивність праці залежно від структурних і конструктивних параметрів цих систем [].
Головною з множин цих характеристик є критерій продуктивності, як інтегральний показник враховує:
інтенсивність протікання процесів обробки;
безперервність процесу;
ступінь автоматизації праці;
безвідмовність роботи автоматів (надійність);
гнучкість до перенастроювання (мобільність).
автоматичні лінії являють собою систему з автоматичних робочих машин, розташованих у технологічній послідовності об'єднаних засобами транспорту та управління.
Період робочого циклу складається з продуктивно витраченого часу, тобто часу на основні процеси та все інше час, включающееся в холості ходи і простий є втратами.
Т Ц=t p + t x (36)
Так як при виготовленні виробів різної складності час основного процесу обробки різному, то задамося їм самі: наприклад час безпосередньої обробки партії деталей вагою 130 кг виробів при завантаженні однієї печі приймемо рівним 70 хвилин (тобто tp =70 хв)
Продуктивність лінії можна визначити за формулою:
QqpАЛ=(37)
