з виділенням тепла, надлишок якого відводять за допомогою хладоагентов (холодного циркуляційного газу, сировини або гідрогенізату).
На вітчизняних заводах гидроочистку дизельних палив сірчистих нафт здійснюють на двохблокові установках, реакторні блоки яких працюють таким чином. Сировина після змішання з очищеним циркуляційним газом і свіжим технічним воднем нагрівають спочатку в теплообмінниках, потім в трубчастої печі (до 360 ... 380 ° С) і направляють в реактори. У міру зниження активності каталізатора температуру підігріву сировини підвищують. При цьому необхідно стежити за тим, щоб максимальна температура в зоні реакції не перевищувала 435 ° С. В іншому випадку прискорюється закоксовиваніє поверхні каталізатора і підвищується газоутворення, що є результатом термічного крекінгу сировини.
Газопродуктовий потік, що представляє собою суміш парів гідрогенізату, газів реакції, сірководню та циркуляційного газу, надходить з реакторів в сепаратор після попереднього охолодження в теплообмінниках та секційних холодильниках до 50 ° С. У сепараторі суміш газів і парів при тиску 4,5 МПа, розділяється на гидрогенизат і циркуляційний газ, які далі переробляють у відповідних апаратах.
Відпрацьований каталізатор в кінці реакції містить 10 ... 13% (мас.) коксу і до 7% мас. сірки. Активність каталізатора відновлюють шляхом окисної газоповітряної регенерації. Перед регенерацією систему продувають під тиском 0,8 МПа інертним газом, який потім видаляють з апарату через витяжну трубу. Гази регенерації містять до 0,2% об. двоокису сірки. Процес відновлення каталізатора починають з випалювання коксу газами при температурі 420 ... 430 ° С і тиску 4 МПа і закінчують прожарюванням каталізатора протягом чотирьох годин при температурі 520 ... 550 ° С і тиску 2 МПа. Щоб зберегти міцність металу комунікаційних труб при високій температурі, тиск в процесі прожарювання поступово знижують. Тривалість випалювання становить 48 ... 60 год залежно від кількості коксу і сірки.
Загальна тривалість циклу регенерації каталізатора дорівнює 100 ... 150 год, тому дану операцію поєднують в часі з планово-попереджувальними ремонтами. Періодичність регенерації визначається якістю сировини і глибиною очищення палива і становить від трьох місяців до двох років. Реактори встановлюють на залізобетонних постаментах таким чином, щоб забезпечити вивантаження каталізатора самопливом через відповідні люки. На рис. 8.16 показаний политропического (багатошаровий, багатосекційний) реактор установки гідроочищення дизельних палив. Він являє собою вертикальний циліндричний апарат діаметром 1400 мм і висотою 14000 мм з еліптичними днищами. Корпус реактора виготовлений з двошарової сталі 12ХМ + ОХ18НЮТ товщиною 40 мм, штуцери - зі сталі Х5М. Зсередини корпус футеруют жароміцним торкрет-бетоном товщиною зазвичай 125 ... 200 мм. Футеровка має бути монолітною і складатися з двох шарів: термоізоляційного - безпосередньо біля корпусу і ерозиційностіцкого - внутрішнього.
Стан футеровки перевіряють шляхом вимірювання температури стінок корпусу апарату поверхневими термопарами.
Перевищення допустимої температури (200 ° С) свідчить про порушення герметичності футеровки на даній ділянці.
Усередині апарату є шість знімних колосникових решіток, на які насипаний таблетуванні алюмокобальтомолібденовий каталізатор. Колосники встановлюють на кільцеві опори, приварені до корпусу реактора. Всі внутрішні пристрої апарату виконані зі сталі ОХ18Н10Т.
Над кожним шаром каталізатора розташований маточник з хромонікелевих труб для подачі охолоджуючого циркуляційного газу. Це позволяєт підтримувати в кожній секції необхідну температуру з поступовим підвищенням її по ходу парогазової суміші. Таким чином, в будь секції протікає адіабатичний процес, а в реакторі в цілому - политропического.
Таблетований каталізатор в кількості 12 м3 завантажують в апарат через верхній люк діаметром 450 мм, на кришці якого є воздушнік для відводу продувних газів. Над блоком реакторів споруджують спеціальні майданчики.
З них каталізатор за гнучким рукаву засипають у відповідну секцію (знизу вгору), де робітник, що знаходиться всередині апарату, дотримуючись вимог техніки безпеки для роботи в закритих посудинах вирівнює вручну шар каталізатора. Газо-сировинна суміш надходить у верхню секцію по штуцера у верхній частині апарата, послідовно проходить через шар каталізатора у всіх секціях і по штуцера під нижньою секцією виводиться з реактора.
Іншим типом реактора для гідроочищення дизельного палива є реактор з аксіальним рухом сировини.
Реактор гідроочищення дизельного палива з аксіальним рухом сировини (рис. 8.17) має корпус 3, ізольований зовні. У реакторі розміщен...
