зміцнення гільзи, довелося вивчити вплив енергетичних характеристик лазерної обробки на розміри зон лазерного впливу, а також ряду технологічних параметрів (швидкості переміщення променя, типу поглинаючого покриття). Порівняльні випробування зносостійкості серійної біметалічною гільзи з чавуну СЧ 24-44 зі вставкою із сплаву В«нірезістВ» і монолітною гільзи з того ж чавуну, поверхня якого зміцнена лазерним випромінюванням, показали їх мале відмінність. Більш проста технологія виготовлення серійних гільз, використовує лазерне зміцнення, дозволяє заощадити в рік близько 1100 т дефіцитного сплаву, що містить 16% нікелю.
Інша важлива в практичному відношенні робота по лазерному зміцненню головки блоку циліндрів з ливарного алюмінієвого сплаву також виконана на ЗІЛі. У цьому процесі використовувався лазер ЛТ1-2. При потужності 1 - 5 кВт діаметр світлового плями на поверхні металу склав 3 - 8 мм, а швидкість руху променя 0,5 - 4 см/с. Плавлення поверхневого шару металу і подальше затвердіння розплаву з високою швидкістю охолодження, дозволяють отримати мілкодисперсну структуру сплаву з розміром зерен 5 - 8 мкм, що в 70 - 80 разів менше, ніж у вихідного металу. При цьому глибина зміцненої зони - 1,3 мм. Результати випробувань головок циліндра на стійкість проти їх детонаційного руйнування показали більш ніж дворазове збільшення в порівнянні з серійними головками, що не обробленими випромінюванням.
Поверхневе легування. Легування тонкого поверхневого шару розплаву, створеного впливом імпульсного або безперервно діючого випромінювання, використовують як метод підвищення мікротвердості, а також для отримання локального ділянки з підвищеними антикорозійними властивостями. Наприклад, для легування сталі, на її поверхню наноситься тонкий шар мікропорошку легуючого металу і рідкого скла, використовуваного як зв'язуючу речовину. До складу мікропорошку входять вуглець, марганець, кобальт, хром, ніобій, нікель, молібден. Хімічний склад сталі після лазерної обробки змінюється, що обумовлює зміну мікротвердості, яка вище, ніж твердість, опроміненій на повітрі без легування.
У США описаний процес поверхневого легування кобальтом для підвищення зносостійкості деталі. Раніше його виконували вручну - дугового наплавленням неплавким вольфрамовим електродом. Складність процесу, виникнення дефектів, деформації, необхідність тривалої механічного доведення, втрати до 50% дорогих легуючих матеріалів та інші фактори змусили замінити цей спосіб лазерним легуванням.
При лазерному легуванні на поверхню зразка з нержавіючої сталі, площа якого була 19 см 2 , наносили порошкові покриття різної товщини (1,38, 1,77, 2,36 мм). Наносили їх за допомогою плазмового генератора. Міцність зв'язку між покриттям і основним металом виявилася невисокою. Щоб домогтися міцного зв'язку, на поверхню впливали лазерним пучком прямокутного перерізу 7,6 X15, 2 мм, Щоб не з'явилися тріщини і пори, виріб попередньо пі...
