ня (розкочування), подачі і числа проходів - залежать шорсткість поверхні, ступінь зміцнення, фізичні властивості металу, а також продуктивність обробки. Зусилля обкатування має бути тим більше, чим менш пластичний обкатувати матеріал, чим вище шорсткість і хвилястість вихідної поверхні, чим вище вимоги до шорсткості деталі, чим більше радіус сфери, ролика або кулі, чим більше подача і швидкість при обкатуванні і чим менше число проходів.
Зусилля обкатування може бути визначено методом пробних проходів, який полягає в тому, що на невеликих за довжиною ділянках (15-20 мм) заготовки або на спеціальному зразку виробляється обкативаніе з послідовно і поступово зростаючим зусиллям, поки задані вимоги не будуть досягнуті.
Подача впливає головним чином на шорсткість, що утворюється при обкатуванні поверхні. Значення величин подач, що забезпечують необхідний клас шорсткості в залежності від вихідної шорсткості, діаметра і кількості куль, наведено в табл. 25. p> Число проходів порівняно мало позначається на якісних показниках чистової обробки обкативаніем. Лише другий прохід може поліпшити шорсткість поверхні в межах одного класу. Оскільки обкативаніе (розкочування) навіть за два проходу різко знижує продуктивність обробки, необхідно в усіх випадках прагнути встановити такий режим, при якому необхідний розмір, шорсткість поверхні або зміцнення будуть досягнуті за один прохід. Другий прохід неминучий, як правило, лише при грубої і неоднорідною вихідної шорсткості поверхні.
Зміна розміру при обкатуванні настільки незначно, що припуск можна не залишати. Однак при обробці деталей малих діаметрів, а також високоточних деталей необхідно враховувати зміну розмірів, використовуючи дані, наведені в спеціальній літературі.
Таблиця 25 - Величина подачі при обкатуванні і ракативаніі залежно від вихідної і необхідної шорсткості, діаметра і числа куль
В
Обробна обробка зовнішніх циліндричних поверхонь може також здійснюватися на токарних верстатах наступними методами.
1. Метод тонкого точіння. Він може застосовуватися при великій жорсткості системи СНІД і ведеться на високих швидкостях різання - до 300 м/хв при обробці сталі і чавуну і до 500 м/хв, а іноді і вище, при обробці кольорових сплавів, при малих подачах від 0,01 до 0,06 мм/об і малій глибині різання - 0,01-0,3 мм. Для обробки сталі і чавуну використовуються твердосплавні різці, а для обробки кольорових сплавів - алмазні 1. Забезпечується точність до 1-го класу, шорсткість - до /11. p> Прохідний різець збірної конструкції з механічним кріпленням алмазу для обробки деталей з кольорових сплавів зображений на рис. 25. Різець складається з державки 1, вставки 2 з алмазом, накладки 3, гвинта 4 і циліндричного штифта 5. Вставка 2 складається зі сплаву порошкової суміші (80% міді і 20% олова). Стійкість такого різця при ретельному поводженні з ним може скласти 100-200 год машинного часу.
Ще більшу стійкість при обробці кольорови...
